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拉伸試驗 薛顯宗教授編撰 實驗目的 本次實驗主要目的是測定及比較各種材料之拉伸性質。 讓同學們熟悉工程界常用之拉伸試驗及其所得之測試數據。 實驗設備及材料 油壓式萬能試驗機（圖一），墊片、V型及平面型夾塊（圖二）、游標尺。 碳鋼、鋁銅合金。 圖一、萬能試驗機 圖二、(a)面型夾塊(b)V型夾塊(c)墊片 實驗原理 試片經拉伸試驗後可依據拉力與位移之關係得到工程應力-工程應變曲線圖，如圖三所示。 藉由工程應力-應變曲線可得到一些重要參數，說明如下： 1.比例限與彈性限：如圖三中所示，當外加應力不超過P點時，其應力（σ）與應變（ε）成直線比例關係，即滿足虎克定律(Hooke’s Law)： 斜率即為比例常數E或稱之為楊氏係數(Young’s modulus)，此P點之應力值，以σp來表示，即稱為比例限(Proportional limit)。當外加應力大於比例限後，應力-應變關係不再是呈直線關係，但變形仍屬彈性，亦即當外力釋放後，變形將完全消除，試片恢復原狀。直到外加應力超過E後，試片已經產生塑性變形，此時若將外力釋放，試片不再恢復到原來的形狀。此E點所對應的應力，以σe來表示，即稱為彈性限。一般金屬與陶瓷之比例限與彈性限大致相同。 2.降伏點與降伏強度：有些材料具有明顯的降伏現象，有些材料則不具明顯降伏點，如圖三所示。超過彈性限後，如繼續對試片施加荷重，當到達某一值時，應力突然下降，此應力即為降伏強度，可被定義為在材料產生降伏時拉力(P)除以原截面積(A0)： 應力下降之後維持在一定值，但應變仍持續增加，此種明顯降伏現象一般可在中碳鋼的測試中被發現，但大部分金屬（如鋁、銅、高碳鋼）並不具有明顯的降伏現象，如圖三(b)所示。此時降伏點之訂定並不容易，最常用的方法是以0.2﹪或0.002截距降伏強度(Offset yield strength)表示之。此點之訂定即為從應變軸上之0.002位置畫一平行比例線之直線，此直線與應力-應變曲線相交於一點，此點之應力即為0.2﹪截距降伏強度。 3.最大抗拉強度與破斷強度：材料經過降伏現象之後，繼續施予應力，此時產生應變硬化（或加工硬化）現象，材料抗拉強度隨外加應力的提升而提昇。當到達最高點時該點的應力即為材料之最大抗拉強度(Ultimate tensile strength, UTS)，如圖三所示。最大抗拉強度（σUTS）可定義為： Pmax為材料在最大抗拉強度時所受之負荷，A0為材料之原截面積。對脆性材料而言，最大抗拉強度為重要的機械性質；但對於延性材料而言，最大抗拉強度值並不常用於工業設計上，因為在到達此值之前，材料已經發生很大的塑性變形。 試片經過最大抗拉強度之後，開始由局部變形產生頸縮現象(Necking)，之後進一步應變所需之工程應力開始減少，伸長部分也集中於頸縮區。試片繼續受到拉伸應力而伸長，直到產生破斷，此應力即為材料之破斷強度(Breaking strength)。破斷強度(σf)可被定義為破斷時之負荷(Pf)除以原截面積(A0)： 4.延性：試片之延性可以伸長率表示之 伸長率＝ 其中L0和L1分別為表示為材料在試驗前原長度及破斷時之長度。除了伸長率可表示材料之延性外，斷面縮率也可表示材料之延性 斷面縮率＝ 其中A0及Af分別表示為試驗前及破斷時面積。 5.真應力與真應變 工程應力是拉伸試片所受之外力F除以它的原截面積A0，然而在試驗過程，試片的截面積是隨外力呈連續變化的。在試驗過程中，當試片發生頸縮後，工程應力隨應變的增加而下降，使工程應力-應變曲線上出現最大工程應力。然而相對於工程應力-應變曲線會產生彎曲，在真應變-應力曲線中是以瞬時截面積來計算，所以其圖形是呈直線上升，如圖四所示。因此，當試驗中頸縮現象發生，真應力值就大於工程應力值。真應力（σt）及真應變（εt）之定義如下: 真應力 Ai：試片的瞬時截面積 真應變 實驗方法（實驗步驟） 一般圓形試桿是使用V型夾塊而長方形試片是採用面型夾塊，如圖二所示。本實驗是採用長方形試片，因此將面型夾塊與墊片中入試驗機中，作為拉伸試驗之夾具。 使用游標尺量取試片標距得長（L）、寬(w)及厚度(t)。每邊均需量取三點而後取平均值。 將試片裝入試驗機上。試片一定要保持鉛直狀態，若有偏離的情形，則斷面會因應力分佈不均而彎曲，此會影響試驗結果。 施加荷重直到試片斷裂，將數據及應力-應變曲線圖列印出。 將試片取下，把破斷的試片併攏後量取標距長度與破斷面積。  實驗結果記錄 組別 試件號碼 材料種類 處理狀況或條件 直徑 試驗前D0(mm) 試驗後Df(mm) 破斷 面積 試驗前A0 (mm2) 試驗後Af (mm2)