计算与分析参考.docVIP

第七章 结果汇总及分析 7.1 结果汇总 7.1.1 滑块结果汇总 机身 应力（MPa） 滑块变形 (mm) △l △m △1 原设计方案 402 0.069 -0.653 0.8 改 进 设 计 方 案 方案一 调整滑块两侧圆角处半径至20mm 438 -0.942 -0.339 0.603 方案二 在滑块圆角处两侧加厚度为30mm的补强板 268 -0.899 -0.339 0.560 方案三 调整滑块后面的型材，将其宽度加至120mm 281 -0.885 -0.340 0.545 方案四 将滑块两侧高度加高100mm 250 -0.744 -0.345 0.399 方案五 在方案四的基础上将主板厚度减小至80mm 281 -0.811 -0.418 0.393 方案六 在方案五的基础上将滑块厚度减至50mm 721 -1.106 -2.149 1.043 7.1.1 主板结果汇总 机身 应力（MPa） 滑块变形 (mm) △l △m △2 原设计方案 402 -1.207 -0.504 0.8 改 进 设 计 方 案 方案一 调整滑块两侧圆角处半径至20mm 438 0.003 -0.361 0.364 方案二 在滑块圆角处两侧加厚度为30mm的补强板 268 0.003 -0.359 0.362 方案三 调整滑块后面的型材，将其宽度加至120mm 281 0.003 -0.359 0.362 方案四 将滑块两侧高度加高100mm 250 -0.029 -0.362 0.333 方案五 在方案四的基础上将主板厚度减小至80mm 281 -0.049 -0.450 0.401 方案六 在方案五的基础上将滑块厚度减至50mm 721 -0.063 -1.163 1.100 7.2 结果分析 7.2.1 原设计方案 原设计方案中总体说来，机身的应力水平较低，绝大部位的应力数值都在50MPa 以下，远小于材料的许用应力，具有较大的安全裕度。但在局部出现应力集中，尤其在滑块圆角出现较大应力集中，其应力值达到462MPa，考虑到Q235钢的强度极限为360MPa，故本文决定在第一、二套方案中对强度进行优化，使其应力集中处应力降低到360MPa以下。同时，原设计方案在机身变形方面根据液压板料折弯机机身设计的刚度要求（B级），滑块的挠度要求应满足,主板(工作台)的挠度应满足。 原设计方案时滑块的挠度为，小于滑块挠度许用值0.642mm，但考虑滑块的运动时的一些影响系数，故该挠度不能满足要求，所以滑块几乎没有减薄空间；主板的挠度为，远远小于主板挠度的许用值0.638mm，故滑块厚度有一定减薄空间。本文决定在强度方案改进结束后对刚度进行改进。 7.2.2 改进设计方案一 本方案主要考虑到原设计方案中滑块圆角处应力集中较大，其应力值达到462MPa，故本方案决定增大滑块圆角处的圆角半径至R20，经过ANSYS 10.0分析后发现，圆角处的应力值438MPa，降低幅度较小，仍然大于Q235钢的强度极限360MPa。可适当再增加圆角，但考虑到工艺性以及刚度要求，本文决定采取在圆角处加补强板。 7.2.3 改进设计方案二 本方案主要考虑到增大滑块圆角对滑块应力集中处应力值减小幅度较小，故决定在滑块圆角处两侧加厚度为30mm的补强板，经过ANSYS 10.0分析后发现，圆角处的应力值268MPa，远远小于360MPa，故强度改进后可采取方案二，刚度改进可在方案二的基础上对压力机进行改进。 7.2.4 改进设计方案三 本方案主要考虑方案二中滑块在Y方向变形较大，当考虑动载等系数后将不能满足刚度要求。在本方案中，考虑将滑块后面为防止滑块发生翘曲变形的型材增宽至120mm，经过ANSYS 10.0分析后发现，滑块变形由原来0.560mm降低至0.545mm，降低幅度较小，故本方案不可取。 7.2.5 改进设计方案四 本方案考虑到方案三不可取，可采取增加板材厚度或者将滑块两侧受载面高度增加，考虑到板材加厚价格将有大幅增加，从经济性角度着想，本文采取将滑块两侧受载面高度增加，从图纸尺寸及折弯机美观角度出发，决定采取将高度增加100mm，经过ANSYS 10.0分析后发现，滑块挠度变形由原来的0.545mm降低至0.399mm，降低幅度较大，同时考虑动荷影响系数1.2、偏载影响系数1.2以及其它影响系数1.1后，滑块的挠度变形为，同时主板的挠度变形为，故本方案合格。 7.2.6 改进设计方案五 本方案主要考虑方案四中主板挠度有较大安全裕度，故本方案决定在方案四的基础上将主板厚度减小至80mm，经过ANSYS 10.0分析后发现，滑块挠度变形由原来的0.399mm变化至0.