1.1 监控系统设计.docVIP

1.1 监控系统设计 根据生产工艺设计要求，换热站的自控系统采用典型的两级监控方式。上位机以标准的工业控制计算机(IPC)作为主要的人机界面(HMI)，为生产管理级，完成对下位机的监控、生产操作管理等，主要面向操作人员；下位机由可编程控制器(PLC)构成，为基础测控级，完成生产现场的数据采集及过程控制等，面向生产过程。本文所设计的换热站监控系统要求上位机系统专门为处理实时数据及历史数据而设计，在系统设计简洁、稳定、安全可靠的基础上，既能接受由下位机传送来的各项数据并实现现场运行参数的检测和实现，又能对这些数据进行存储、显示、报警、打印。 中心控制监控系统应该完成以下功能：能对整个无人值守换热站系统进行在线实时数据采集、控制，并实现管网分析与仿真、故障诊断、报警、历史数据处理、趋势显示、报表打印等功能。使得管理和调度人员能够在中心控制室和自己的办公室随时看到现场当时以及以往的运行参数，从而直接对全系统进行统一调度和管理。在异常情况下，还可以直接在中央控制室通过监控系统对各换热站就地控制系统进行操作。 中心监控系统通过实时采集下位机换热站传输的压力、温度、流量、热量、二次回水温度、供水温度、室外温度等与生产有关的参数, 监测设备的运行状态。为了实现这些系统功能，设计时按不同的功能进行功能分解，因此划分为不同的模块，系统设计总体结构框图如图1.1所示： 图1.1监控系统设计总体结构图 1.2系统功能介绍 整个监控系统以中心监控服务器为核心，现场的温度、压力、热量、流量、液位、阀门开度、泵的起停状态等信号数据传输到中心监控服务器，由其作出判断和处理方案，然后再将换热站需要改变的参数信号数据传送给下位机换热站，让下位机换热站的工作人员进行适度调节。 1、数据网络通信 数据网络通信用于从控制器读取各种数据和状态信息以及下达控制命令和各种参数调整结果。监控中心可以对所有的终端进行监测，通过对通信参数的设置来实现数据的实时、定时监测，并可进行数据分析、报警提醒。将出现问题以报警发送至检测中心，监测中心根据报警，进行分析，做出相应处理。通讯终端支持GPRS 通讯方式，为数据采集网络的构建提供了极其简便快捷的配置方法。通讯通道实时在线，永不掉线，传输快速，按流量计费，运行成本低。 通信参数设置用于设定主监控计算机与控制器之间的通信参数和协议。 2、数据采集 数据采集部分由数据处理、数据存储和数据输入模块组成。其中有传感器参数设定，用于设置传感器的采样频率、阀值等。从现场采集数据读入上位机，并能对变送器的量程进行设置。 数据输入为换热站的数据从现场传入PLC后进行输入采集，其中现场运行参数包括各换热站各自的供水温度、回水温度、供水压力、回水压力、供水流量、冷凝器入口温度、冷凝器出口温度、换热器入口温度、换热器出口温度，另外还有独立的室外温度，冷凝水箱水位，补水箱水位三个参数。为了从下位机接收这些数据，需要在监控软件中建立一套变量来存放这些实时数据，使之成为软件可调用的参数，然后对其进行其他相关组态。 数据处理模块用于对从控制器读取的数据按照约定的格式进行分解处理。对于采样数据，运用滤波方法对其进行必要的处理后存入数组。 数据存储是将采集到的生产过程中的各种重要运行数据加以处理并存入相应的数据库，供系统调用。 3、设备状态 设备状态部分由设备参数设置、数据显示、设备状态显示和异常状况报警模块组成。 设备参数设定用于设定各种设备的工作状态参数和运行参数，如变频器的频率上限、调整速度、电机的最高转速等。其中设备状态调整包括参数优化和其他设备状态调整。其他设备状态调整用于在计算机上对各种生产设备进行运行状态调整以及开动、停止等操作。参数自优化主要是通过控制器反馈的压力和水位自动调整PID 参数，下传到控制器中，通过控制器的PID 调节功能实现系统的控制；此外还具有重要参数的优化调整功能。只有当系统处于控制状态时，其他设备状态调整才有效，否则无效。 其中PID控制参数设定使用自动和软手动两种控制方式控制回水压力。为了控制回水压力，需要对补水进行PID控制。由于控制程序在PLC中已经写好，在这里只需要添加对PID的3个参数进行设定的界面。为了满足用户需求，设置两种控制方式。一种为自动设置，只需要输入PID的3个参数；另一种为软手动控制，以拖动控制条的方式进行控制。为了安全，还要提供对输出上限和下限限定的设置功能。 数据显示既能显示实时数据，又能以表格或者曲线的方式显示历史数据。 数据的显示分为两大类。 第一类是实时数据的显示。监控软件的画面编辑器中提供输入，输出域这个控件，可以通过修改该控件的属性方便的实现与监控软件里建立的变量进行连接，直接在画面上显示出当前的实时数据。 第二类是历史数据的显示。为了对供热过程做详细的了解，需