毕业设计（论文）-套件一零件数控加工工艺分析设计.docVIP

第1章 绪论 1.1 数控铣床的简介 数字控制（Numerical Control）技术，简称为数控技术，是一种自动控制 技术，它用数字指令来控制机床的运动。数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别。数控铣床是数控加工中一类重要的机床，它能够进行铣削、钻削、铰孔、忽孔、攻螺纹孔、切削螺纹等工艺过程；数控铣削加工中心则进一步具有刀库和自动换刀机构，在工件的一次装夹中，可以集铣、钻、镗等加工为一体，对 两个或两个以上的表面自动完成加工，生产效率高，加工质量好，适合箱体、立体曲面、型腔等非回转体的加工。数控铣削中心又有立式或卧式两种。数控铣床及其加工中心的编程有刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿和孔加工固定循环指令。 1.2本论文研究的目的及意义 铣削类零件的加工，铣床加工理论方面知识的掌握固然很重要，但是，实践出真知，只有在实际操作中，能很好地运用理论知识，把工件真正的加工出来，并且达到技术要求，才是真正意义上的掌握知识、运用知识、巩固知识。鉴于这一点，论文从零件的工艺分析出发，以零件实物加工成品，并达到技术要求为目的，进行四个方面详细的阐述：零件的工艺分析、MasterCAM编程软件的实践运用、VNUC的仿真、零件实物铣床加工的实践操作。其中，零件的工艺分析还包括要加工零件的高精度要求、铣削薄壁的注意事项和精度的保证等；零件实物铣床加工的实践操作包括了实践操作中出现的问题和解决方法。通过此次铣削零件的实践操作，把铣削加工的理论知识，与实践更好的相结合，从而掌握铣削加工的理论知识，为毕业走上工作岗位，奠定扎实的基础。 第2章 套件一零件加工工艺分析 2.1零件结构和加工工艺要求分析 该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等，中间￠42孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度要求较高，可采用钻孔，铰孔方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求如下图所示有：Ra1.6mm、Ra3.2mm、其余Ra6.3mm,可采用粗铣—精铣方案。选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。薄壁的铣削，由于壁较薄，机床的震动、刀具的刚性等，都可能薄壁的报废，加工薄壁时，在薄壁内侧多出一定的余量，再进行慢慢少量的切削。 图2-1 套件一零件图 2.2基准的选择 2.2.1粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工毛坯的底面，再以底面作为精基准加工零件上表面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。可以保证该面有足够的加工余量。 （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。 2.2.2精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。 2.3毛坯和材料的选择 毛坯是根据图纸而确定大小，根据本设计图纸选择毛坯大小为180*180*44的毛坯。 选材不当是材料方面导致失效的主要原因。问题出在材料上，但责任在设计者身上。最常见的情况是，设计者仅根据材料的常规性能指标作出决定，而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的抗力。另一种情况是，尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计，并提出了相应的性能指标作为选材的依据，但由于考虑到其它因素（如经济性、加工性能等），使得所选材料的性能数据不合要求，因而导致了失效。材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因，常见的缺陷是夹杂物过多，过大，杂质元素太多，或者有夹层、折叠等宏观缺陷。所以材料为45#钢。 2.4加工路线的设计 由于生产类型为大