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中国粉末涂料与涂装 瞪蕙麓_羽泐灌舯2啊
年会会刊
一频繁的中和现象任何人为降低游离酸FA的行为，均可产生磷化液局
成磷化沉渣的机会，那我们就可以把磷化沉渣的量降到最低，使涂装工作跨
部化学平衡的打破．从而产生磷化沉渣。所以应小心控制生产过程中的FA值
上新的台阶。
与TA值．避免频繁的中和行为。
影响磷化沉渣的主要因素有磷化液配方．磷化工艺参数I温度和压力
一控制促进剂的浓度．促进剂的浓度应控制在规定的范围．浓度过低起
等)．基材的表面状态．磷化膜中的主要成膜物质等。
不到促进作用．过高则导致磷化渣量的增加。
在前处理磷化工艺中．每磷化1m2的工件大概要产生59左右的沉渣。我
们经过认真研究分析．从理论上探索，并通过大量的实践证实．将沉渣量大 一磷化温度的变化范围越小越好。为防止过热．磷化槽的加热方式，加
幅降低是可行的。现在我们已经做到每磷化1m2工件所产生的沉渣量仅为 热介质都应认真考虑。
一加强工业用水的管理配槽工业用水的水质也有较大影响，有条件的
O．05一O．19。
单位最好用纯水配制。若水的电导率超过800ps／cm．磷化渣量将上升25％．
高电导率的工业用水配制磷化槽液会出现额外沉渣．这一结论已被我们证实．
4控制磷化沉渣量的设想
同时水中细菌过多，对较长时间存放的磷化液也有很大影响．会出现大量漂浮
磷化沉渣是磷化过程中的产物。换句话说，只要有磷化膜形成．就岿然
白色絮状物{菌类}．因此对工业用水也应作相应处理。
会有磷化渣产生，这是不可避免的。我们认真分析了磷化渣的成因，从中找出
将磷化渣控制在最低限度的方法。
表1每处理1m2工件的沉渣情况 glm2
根据上述(7}式的反应，可以采用下列方法控制磷化渣。
(1)选择适当的氧化剂．有利于(3)反应式的进行．而不利于(4)．(7)反应 20℃ 25℃ 30℃ 40℃ 50。c
的发生。通过试验比较我们发现．NaN02是最易产生沉渣的氧化剂．而硫酸
HAS+对苯二酚 0．08 008 0．1 0．1 o 12
羟胺HAS和对苯二酚体系促进剂则可大大减少沉渣的产生(见表1和表2)。
lNaN02 3．1 3．2 3．8 4．5 4．7
试验结果表明，控制NaN02的含量．对沉渣量也起到相当重要的作用。
(2)加强工艺控制．反应武{8)进行的条件是溶液中成膜离子过度积 表2N
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