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精益生产管理模式之路 精益生产(Lean Production)方式最早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，起主要理念是在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。 精益生产(Lean Production)方式最早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，起主要理念是在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。精益生产方式与从前的大批量生产方式相对应，基本特点是零库存、低成本和快速反应。那时的精益生产更多的是追求零库存的理念，那么今天的精益生产已经有更为明确和清晰的运作模式, 就是对生产制造和物流供应过程进行彻底的变革，在快速响应市场的前提下提高生产效率。 在进入 21 世纪之后，中国汽车企业经营环境已经发生了根本的变化。合资汽车企业和本地汽车企业逐渐建立起来，生产规模也越来越大，市场竞争全球化、顾客和市场需求多样化、个性化以及生产的相对过剩，使得产品寿命越来越短短，价格竞争加剧。只有车型平台种类，选装配件越多，需要响应市场变化的OTD(Order to Delivery)订单交付时间越短，才能强占有更多的细分市场份额，使汽车企业能抢得市场先机。所以汽车制造企业都急切希望能在现有的制造设备上生产新车型，以满足市场多样化的需求。汽车企业应如何获得领先优势，并在未来的角逐中胜出，而不是被淘汰?原来只片面追求产量的批量生产模式已经不能适应，为了在残酷的竞争中生存和发展，汽车企业就必须研究出低成本并且能够快速反应的精益生产模式。 精益生产往往是以柔性制造为前提的，这种系统的特征是将计算机辅助设计、工程和制造连成为一个整体，生产小批量的定制产品，其核心在于其汽车品种能根据客户需求变化在柔性化共线生产前提下及时地调整，什么汽车品种销路好了，这种汽车品种的量能够上去，销路不好了也能及时调整。这一切的实现，除了管理理念和业务流程的改变之外，还依赖于汽车企业的生产线自动化控制设备，质量检测设备和信息系统管理平台状况。除了一些合资企业在建厂之初，就能基于精益管理理念，投入巨资打造其制造体系，建设柔性化生产流水线，涵盖了冲压、车身、油漆、总装等整车制造环节以及发动机、变速箱等动力总成，可以实现大小、配置截然不同的中高档轿车、旅行车、紧凑型轿车实现共线生产，并于同期引进支持柔性制造管理的信息系统平台，依靠信息系统和生产模式的完满匹配来进行精益生产运作，在短时间内实现了大规模订单生产。 但这一切对于刚处于起步阶段的国内本地汽车企业来说是难以实现的，这些本地汽车企业的生产流水线是在原来低产量，但品种生产的简单流水线基础上改造而来，而且由于原始资金积累较少，不可能投入很大资金对原来的流水线进行自动化改造，汽车新产品的研发能力相对较弱，汽车的车型平台和种类较少，目前往往采用小批量的生产模式安排生产。这些汽车企业的信息化建设也还处于初级阶段，虽然也在借鉴吸收国外同行先进的精益管理思想和成功的企业信息化模式，但由于国外汽车企业已广泛采用的信息系统都是基于柔性生产模式发展而来的，难以找到能匹配其当前运作模式的信息系统。而且许多汽车生产企业传统上对信息系统的理解，把信息系统作为产品软件来看待，有计划地规划购买各种系统来支持业务功能需求，其投资方案中也体现各种信息系统的投资计划，似乎当这些系统都购买齐全之后，企业的信息化就能达到一个高度了，企业的精益生产目标也相应实现了，其实这是一种误解。 其实，国内本地汽车企业的精益生产是一个循序渐进的过程，并没有统一的标准和模式，只有能和企业业务现状相匹配的，能降低生产过程成本，提高生产效率的方式才是正确的方式。汽车制造毕竟不是简单的产品加工，缺乏合适的信息系统支持生产是很难完成全过程的生产控制，更不用说如何去实现精益生产。当初丰田的工程师们设计出看板作为精益生产的标准工具时，他们也没有想到传统的精益生产方式已经越来越难去适应剧烈的市场变化，销售预测的变化，产品的定制化，导致产品的结构经常变化，工艺路线的变化，个性化的包装越来越频繁，很难确定最佳的看板数量，手工维护看板卡的流转变得异常困难，物料移动路径的调整和快速制作看板卡的难以实现。这时，信息系统便成为用来对精益生产进行改造的新工具。 所以要实现精益生产，使生产信息能及时传递到各关键控制环节，建立精确无误的神经系统是必不可少，这就是生产制造管理系统，主要由订单管理、车体跟踪、数据采集，信息广播，质量管理等功能模块组成。并且可以和 ERP 系统相整合，直接参与现场自动化设备控制的系统，可以将汽车企业生产所需的核心业务如订单、供货商、物管、生产、设备保养、品管等流程整合在一起，提供实时化、多生产型态架构、跨公司生产控制的信息交换;可随产品、订单种类及交货期的变动弹性调整参数等诸多能力，