机械制造技术课程设计-“摇臂轴座”的机械加工工艺规程及夹具设计.docVIP

机械制造工艺课程设计 说 明 书 设计题目： “摇臂轴座”的机械加工工艺规程 及夹具设计 姓名： 学号： 班 级： 车辆113 同组设计者： 指导老师： 评定成绩： 设计日期： 2014 年 6月8日至 6月20日 目录 一、序言 二、零件分析 三、工艺规程设计 制定工艺路线 确定毛坯尺寸及机械加工余量、工序尺寸 确定切削用量及基本工时 专用夹具设计 夹具设计 夹具说明 课程设计心得体会 六、参考文献 一、序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 二、零件的分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是摇臂轴坐需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 轴座有两组加工平面，他们之间有一定的位置要求，这几组加工表面主要有： 、以平面为主的有： 1、下底面，其表面粗糙度为Ra6.3 2、上端面，其表面粗糙度为Ra6.3 3、右端面，其表面粗糙度为Ra6.3 4、左端面，其表面粗糙度为Ra6.3 孔系加工有： 1、2X10.5mm的通孔，表面粗糙度为Ra6.3 2、16通孔，其表面粗糙度为Ra5.0 （3）槽的加工： 1、厚度为1.5mm的轴向槽 位置要求： 1、Φ16的孔与左右两端面有0.08的垂直度要求。 2、Φ16的孔与上下两端面有0.10的平行度要求 三、工艺规程设计 (一)制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具。首先根据图纸的要求，再辅以加工经济精度，设计工艺方案。 方案一 工序01 以Φ30的圆面外圆为粗基准同时粗铣，半精铣上下两面； 工序02 以加工的下基准平面为基准同时粗铣，半精铣Φ30的圆面； 工序03 以下底面为精基准，钻，扩Φ16的孔； 工序04 以下底面和Φ16的孔为精基准，一次钻，扩出两个Φ10.5的孔； 工序05 以下底面为精基准平面，采用一面两孔定位铣削1.5mm的轴向槽； 工序06 倒角，去尖角毛刺； 工序07 终检。 方案二 工序01 以下底面为粗基准，粗铣，半精铣上底面； 工序02 以上底面为精基准，粗铣，半精铣下底面； 工序03 以下底面为平面基准，一次钻，扩出两个Φ10.5； 工序04 以下底面为平面基准，一次铣出前后两个Φ30的圆面； 工序05 以下底面为基准平面，一面两孔定位，钻，扩Φ16的孔； 工序06 以下底面为基准平面，一面两孔定位，铣1.5mmd的轴向槽； 工序07 倒角并去尖角毛刺； 工序08 终检。 方案比较与分析 方案一中依照工序集中原则组织工序，优点是工艺路线短，减少工件的装夹次数，减少工件工序间的运输，减少辅助时间和准备终结的时间，同时产量也较高。同时遵循先加工面再加工孔的原则组织安排加工工艺过程。 方案二中，上下底面分开加工增加了工件的装夹次数，不利于加工效率的提高，而且没有遵循“先面后孔”的原则，Φ10.5孔的位置无法保证 对比两种方案，因为零件的尺寸基本没有及精度要求，表面质量要求也不高，故这里以工序集中，提高工件的生产效率为主要原则。因此方案一的工艺路线更适合摇臂轴座的加工。 （二）确定毛坯尺寸及机械加工余量、工序尺寸 2.1毛坯的选择 常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素： （1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。 （2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较复杂的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。 （3）依据生产类型确定