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基于试验设计的气缸盖结构参数优化 李建鹏 ，正兴，程颖 （北京理工大学，机械与车辆学院，北京100081 ） 摘 要：大功率柴油机气缸盖，在较高燃气爆发压力作用时，气门导管座孔与顶板过渡圆角处的应力值较大容易发生机 械疲劳失效。基于有限元仿真，借助正交实验设计方法，进行气缸盖疲劳危险部位对结构参数的灵敏度分析，并通过显 著度筛选相应因素。构建样本点（显著因素）和响应值的二次响应面回归方程，并进行目标优化，得到最优的结构参数 组合方案，以降低柴油机气缸盖发生疲劳失效部位的应力水平，提高气缸盖的疲劳寿命。 关键词：结构参数；正交试验设计；敏感度；响应面；目标优化 随着社会需求的不断提高，高负荷柴油机向 V 型6 缸柴油机为参考样机，原气缸盖为单体式 着高功率、高转矩、高燃油效率及低排放的方向 结构，四气门，喷油器垂直中置，进排气气道均 发展，强化程度不断提高，必然导致主要零部件 为直气道。简化缸盖保留了原型机的总体外轮廓 的热负荷和机械负荷的增加，对零部件的强度和 参数、紧固螺栓个数及位置、进排气门位置、进 可靠性提出了更高的要求。为了满足这一需求， 气道进口面积、排气道出口面积、进排气道位置、 一些新技术被应用到发动机上，但是这些新技术 喷油器位置。在此基础上简化处理了气缸盖顶部 的应用必然导致发动机气缸盖所承受的燃气爆发 结构、水套以及不影响结构强度的工艺结构，并 压力的大幅度提高。传统的高负荷柴油机设计中 对简化后的水套进行CFD 分析，从而得到简化模 的最高燃气爆发压力被限制在20MPa 以内。自上 型的热边界条件。简化模型保持了主要承载系统 世纪70 年代到本世纪初，高负荷柴油机的升功率 不变，因此进行简化是可行的，简化模型如图 1 和燃气爆压力都有了稳定的增长，直至今日最高 所示： 燃气爆发压力的期望值已经超过了20MPa 。但是， 传统的气缸盖设计中，气缸盖的材料和气缸盖结 构设计方法显然不能满足未来高负荷发动机的要 求。所以必须采用更加合理的设计方法对缸盖进 行优化。 气缸盖是内燃机中结构最复杂的零部件之一，缸 盖长期处于高温高压的环境中，承受着交变载荷 的作用，工作条件十分恶劣。缸盖上存在着多个 容易发生疲劳破坏的部位，各部位所承受的载荷 也不同，因此各危险部位的疲劳机理也不相同。 图1 气缸盖实体的简化模型 对某气缸盖简化模型仿真分析，22MPa 燃气爆发 1.2 有限元模型 压力作用时，气门导管座孔与顶板的过渡连接处 的应力值最大达到了269.75MPa ，应力水平较高， 为了计算简便，将缸盖、缸体和螺栓装配在 易发生疲劳失效。本文针对此简化模型，保持温 一起。 度场不变，借助试验设计和响应面近似模型技术 （1）网格规模和密度：气缸盖、机体、螺栓 研究气缸盖的局部结构参数变化对气缸盖疲劳危 均采用四面体二次单元划分网格。缸盖全局网格 险部位的影响并得到优化结果。 种子4mm、对气门导管座孔与顶板连接处的过渡 圆角进行局部网格加密，局部网格种子大小为 1 有限元计算 1mm； 1.1 气缸盖简化模型 （2 ）材料属性定义为弹塑性，缸盖材料为 RT300 ； 本文是对气缸盖结构参数进行规律性的研究， （3 ）分析类型为稳态分析； 所以采用简化的气缸盖几何模型进行研究。以某