潜在失效模式分析(PFMEA).xlsVIP

封面 生产组装 误判、漏检 检验员拿取资料后没有与送检单内容核对 及时更换为正确的检验资料，重新对检验员培训教育 由拉长或主管进行抽查 检验标准制订不合理或未及时更新 每次更新后对员工和拉长进行现场培训和指导并跟进其执行效果 QE Dec-07 对检验员进行培训教育，重新讲解相关的检验标准或资料 检验员对检测仪器使用不熟练或方法不当 员工的培训不到位 没有依据各类产品的需求进行申购检测仪器设备 与其它部门借用或依经验判断 申请增加显微镜 元件损坏 有松动及时修复 每日点检 员工在运送时没有固定周转架 先固定捆绑好周转架再运送 运送前检查 混板 插件前检查 监督线外员工随意挪板 物料标识不清或无标识或标示错 元件成型后尺寸不符、外观损坏 元件报废或返工 PIE Dec-07 大功率元件未加工弯脚 可能造成可靠性问题导致客户投诉 对员工进行现场培训教育 大功率元件弯脚尺寸不符合要求 元件弯脚时对员工进行重点培训指导 建议公司依其产品的业务量购买此成型机或弯脚钳 在插件前100%进行互检 及时维修或更换配件 元件脚太长，元件脚排列太密 进板方向错 外观不良 外观检查 可能造成可靠性问题导致客户批量退货 不良流出 不良品没有及时标示隔离 板上有不良标示 批退或客户投诉 由包装人员进行互检并重新确认 功能不良品流出 增加目视检查和通过功能测试来检测 漏测 查看测试记号 操作错误、PCBA摆放不正确 元件或PCBA损坏 重测、误测率较高 误判或不良流出 测试点脏 重工：清洁PCBA测试点 ESD敏感元器件功能失效 及时维修检测 开拉前点检 良品与不良品标识不清或混放 由包装人员进行互检 输入电压错 测试没有确认Acsource 的电压参数 每次开线由TE调试OK后并固定调节旋钮 新开线或换线时由TE点检后并固定调节旋钮 产品的功能失效或引起客户投诉或客诉 误判或不良流出 批退或客户投诉 不良品没有及时标示隔离或标示错 终检 不良流出 老化测试 测试前没有确认Acsource 的电压参数 没有依WI要求设置温度参数 包装送检 包材用错 使用前没有核对物料编码 外箱脏污、潮湿 使用前检查确认 少板、多板、混板 由送检人员再次核对箱内产品数量 转线时由拉长确认在线半成品的标示状态 送检单填写错误 每批第一次送检时由拉长核对确认并填写样板给员工参照 对检验员进行培训教育，讲解相关的检验标准或资料 员工的培训不到位 成品入库 入库单错 影响出货 作业员疏忽 作业员如实核对入库单每项内容 与仓管员双方确认 客户投诉 员工包装时仔细确认每箱的数量 实行两人以上互检确认每箱的数量 外箱和产品在搬运过程中被撞坏 工程师在设计包装箱时先打样确认。 装箱时检查确认 产品叠放太高 影响搬运 培训教育 出货前仓管员确认包装方式 页码: 过程功能要求 潜在失效模式 潜在失效后果 分类 探测度(D) 建议措施 责任人和目标完成日期 措施结果 采取的措施 R P N ESD 控制 ESD失效 现场培训教育 现场管理者不定时巡检监督 防静电手环坏 现场管理者抽查 每日上班前检测 包装容器（或材料）不防静电 破损的包装容器(或材料)及时更换 每月进行点检 开拉前检查 静电线未接静电地或接地不良 桌面防静电皮未接地或静电扣接触不良 烙铁或设备未接地或地线接触不良 开始 收料 搬运时混料 物料损坏或报废 搬运时没有防护 现场培训教育 IQC抽检 货仓收错料 收料员忽视 生产用错料 对收料员培训PED LED使用工作指导的所有内容，并现场考核 送检单物料编码与实物不符 系统输单员粗心 输单人员自检时认真核对 收料人员收料时仔细核对 样品错误 检验错误 产品工程部封样错误 无封样 错误的物料被使用 批量不良流出 每次更新后对员工和拉长进行现场培训和指导并跟进其执行效果 错检 检验员对检测仪器使用不熟练或方法不当 检测仪器设备不全面、个别项目不能检测 没有依据各种物料的需求进行申购检测仪器设备 要求供应商提供出厂检验报告 PASS贴纸上的编码书写错误 生产时用错物料 人为疏忽 填写好贴纸后由两人进行互检 不良物料没有正确的标示 不良物料被使用导致产品返工或报废 员工没有培训，放置时没有确认 培训员工 不良物料没有放置在指定区域 员工没有培训，放置时没有确认或物料放置区域标示错误 旧的体系文件不完善 培训员工 修改文件和MRB流程 上线前安排专人挑选不合格项 入错库位 入库人员疏忽 物料入库时，双方核对入库单于上的库位 入库单与实际物料的编码不符 接收入库单后认真核对每种物料的编码与实物标签上的编码一致 潮湿敏感器件受潮 引脚氧化或元器件功能失效 环境湿度过大或未真空包装 在干燥箱内湿度超标 每日点检 套料单错误 生产线物料准备 备错料 产品错料 现场培训教育物