小锥角壳体强力旋压工艺探讨.pdfVIP

小锥角壳体强力旋压工艺探讨 东方机电集团有限公司 710043 邱天宝 万宝文 摘 要 木文针对小锥角锥形件旋压生产中存在的实际问题，提出了一种遵循正弦律的多芯模小锥 角锥形件强力旋!卜1艺设计新思路，并对应用中的问题做了详细的介绍，1!.有 定的应用 价值。 主题词 强力旋压 普通旋压 正弦律 小锥角壳体 超高强度钢 1引言 小锥角壳体强力旋压加7_国内大都采用平板卷筒后焊接再经辊压整形的方法加工，零件壁厚差大，直 线度筹,钾缝经辊压后往往出现裂纹，两端直径偏差大，成品率不高。如果采用多芯模小锥角锥形体强 力旋压」_艺，就能克服上述缺陷，既能满足产品设计要求，又能适应中小批量生产。 2小角度惟体旋压 某产}WI犷。fh为铃角1“左右的薄壁筒形件，材料选用D6AC,D406,250级或350级马氏体超高强度钢， 其结构如图1Ili小· 图1 发动机壳体简图 2.11艺条件 2.1.1必须使旋后的工件贴模好，不能有任何反挤现象，才能保证锥形件母线的直线度良好。因此要 求在整个旋压过程中旋轮前10^-20，处毛坯内径’，芯模之间的单边间隙保证在0.2-0.4mm之间。 2.1.2旋压后大小端内径和旋压毛坯的大小头内径保持一致，这就要求旋压的工艺参数如进给比、压 下量、转速、同步或错距量选择十分恰当。 2.1.3在多芯模多道次旋压中必须遵守等体积原则。 2.2多芯模强旋的优缺点比较 2.2.1贴模性能好，旋出的产品具有良好的圆度和直线度。 2.2.2采用强力旋压技术，产品的壁厚差可达士0.02mm, 2.2.3贴模性好，防止了反挤现象，壳体两端的直径便于控制。 2.2.4需多芯模、多道次旋压，生产率低，只适用于有一定生产批量的场合。 3多芯模小锥角锥形件强力旋压工艺设计 3.1旋压零件图的确定 根据成品零件图和技术条件，分析成品零件的旋压工艺性，确定必要的加工余量，在此基础上绘制 旋压零件图和制订技术条件，并计算出体积V: V=:L/12L(D22+Dzd,+d2,)一(D,+D,d,+D`,)」 式中D,一大端外径 D,一大端内径: d一小端内径; d一小端外径。 3.2旋压毛坯壁厚的选择 主要从如下两方面考虑:一方面，从可旋性考虑。一般选择材料极限减薄率的70-90%。而极限减薄 率 E,W/(0.17+W)(式中W为材料的断面收缩率)。另一方面，从设备的加工能力考虑，一般选择 to G90%Fx/1.6(F。为旋压机的径向压力)。 3.3道次减薄率的选择 壁厚减薄率和旋压次数直接影响着旋压生产的产品质量和经济性。第一道次旋压由于材料较其它道次 比较软，没有冷作硬化现象，为防止堆积或隆起，第一道次W，选取 25-32%最为适宜，其它道次主要考 虑旋压时的贴模和终旋后表面质量，一般选择在35%-42%之间。 3.4旋压毛坯及各道次旋压工序图的确定 3.4.1各道次旋压零件的壁厚 由毛坯的壁厚t。和旋压道次减薄率 P(p(2,P(.、可计算出各道次旋压件的壁厚，即:t,=to(1-P(,), t2=t,(1-P(2)、t,=t2(1-w) 3.4.2各道次旋压零件和旋压毛坯长度的计算 由旋压零件的体积，利用体积不变原则和内径不变原则，考虑旋压余量，用反算法，从终旋道次分别 计算出各道次旋压零件长度La,Lz,L，和毛坯长度6 计算出旋压件长度后可利用公式D,-d,/21,=tgo〕分别计算出各道压道次所用芯模的半锥角 Et a2, a3. 据此，可完成各道次旋压零件图和毛坯图。 3.4.3选择各旋压道次的工艺参数、滑润和冷却条件 旋压工艺参数包括旋压方向、壁厚减薄率、进给比、芯模转速、旋轮工作角和工作圆弧半径、芯模与 旋轮之间的间隙、多轮错距旋压时的错距量、热旋时的热旋温度等。在保证旋压件质量的原则下，工艺参 数的选择应有利于提高生产效率，同时要考虑现有设备的能力。 3.4.4热处理工序的安排 增加热处理工序使旋压工艺过程复杂化，只有在不得已时才安排。旋压前和旋压中的热处理目