毕业设计（论文）-钻镗两用组合机床液压系统控制设计.doc

目录 1绪论 3 1.1组合机床的设计任务 3 1.2分析液压传动的优缺点 3 1.3 液压传动系统的机械部分设计 4 2设计的技术要求和设计参数 6 2.1设计参数的确定 6 3工况分析 8 3.1 确定执行元件 8 3.2 分析系统工况 8 3.2.1工作负载 8 3.2.2惯性负载 8 3.2.3阻力负载 8 3.3 确定系统主要参数 9 3.3.1 初选液压缸工作压力 9 3.3.2 确定液压缸主要尺寸 9 3.3.3 计算最大流量需求 11 3.4 拟定液压系统原理图 12 3.4.1 速度控制回路的选择 12 3.4.2 换向和速度换接回路的选择 13 3.4.3 油源的选择和能耗控制 14 3.4.4 压力控制回路的选择 16 3.5 液压元件的选择 17 3.5.1 确定液压泵和电机规格 17 3.5.2 阀类元件和辅助元件的选择 19 3.5.3 油管的选择 21 3.5.4 油箱的设计 22 3.6 液压系统性能的验算 24 3.6.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 24 3.6.2油液温升验算 26 总结 28 致谢 29 参考文献 30 摘 要 钻镗两用组合机床液压系统控制设计，其实是对两刀具的进给系统进行设计。当专用夹具对特殊工件装夹定位好后，工件的旋转运动、刀具纵向进给运动，完成对工件钻孔、扩孔的加工。进给运动由液压系统控制，纵向液压缸控制两刀具快进-工进-快退的工况，横向液压缸控制两刀具的选择。根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠关键词：；； 1绪论 1.1组合机床的设计任务 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动如图 （a） （b） 图1 组合机床根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠设计的技术要求和设计参数 从而计算出主轴的转速为 （2—1） 由加工直径查阅工艺手册， 得出加工每转进给量为 从而计算出钻削缸的轴向进给速度为 根据切削原理得出钻削力计算公式为 扭矩：. （2—2） 轴向力： （2—3） 查阅机械设计手册得 故计算出在本工艺条件下的最大钻削扭矩及最大钻削轴向力为 计算钻削缸受力。钻削缸所受轴向力等于钻削轴向力加动力头的重量，应等于3200N。 系统设计参数如表所示，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为fs = 0.2、fd = 0.。表 设计参数 参数 数值 2946 滑台自重 (N) 250 快进、快退速度(m/min) 工进速度(mm/min) 最大行程(mm) 工进行程(mm) 启动换向时间（s） 0.05 液压缸机械效率 0.9 3工况分析.1 确定执行元件 金属切削机床的工作特点要求液压系统完成的主要是直线运动，因此液压系统的执行元件确定为液压缸。 .2 分析系统工况 在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载 FW=2946N 3.2.2惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。已知为0.s，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为m/min，因此惯性负载 (3-1) 3.2.3阻力负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。 静摩擦阻力 动摩擦阻力 根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表所示。表 液压缸在各工作阶段的负载（单位：N） 工况 负载组成 负载值F 液压缸推力=F/ 起动