毕业设计（论文）-零件专用翻转机构设计.doc

目 录 第一章 绪论 1 1.1 引言 1 1.2课题来源及研究的目的和意义 1 1.3 同类设备目前的发展状况 1 1.4 论文体系和主要内容 2 1.5 论文主要内容 2 第二章 零件专用翻转机构的工作原理及主要组成 4 2.1机械产品设计过程的概述 4 2.2 机构的选择及各部分采用形式的确定 5 2.2.1零件专用翻转机构 5 2.2.2 提升机构 7 2.3 翻转过程的运动和位置分析 7 2.3.1提升过程 7 2.3.2 翻转过程 9 2.4小车附件的布置 9 第三章 零件专用翻转机构主要零件的设计计算及校核 10 3.1齿轮的设计与校核 10 3.1.1 确定传动装置的总传动比和各分配传动比 10 3.1.2 传动零件的设计计算 11 3.2 轴的校核及计算 15 3.3滚动轴承的选择及校核计算 21 3.4 键连接的选择和计算 23 3.5 联轴器的选取 24 3.6箱体及其附件的设计 24 3.7液压缸的设计计算及校核 25 3.8 提升钩子的设计 32 第四章 零件专用翻转机构的三维建模及二维图纸 33 4.1主要零件的三维建模 33 4.2 零件专用翻转机构装配的三维建模过程及其模型 38 4.2.1 减速器的三维建模过程 38 4.2.2 小车的三维建模过程及其模型 40 4.2.3零件专用翻转机构的整体三维建模过程及其模型 40 4.3零件专用翻转机构的二维图纸 （见附录） 40 第五章 总结与展望 41 5.1全文总结 41 5.2本文的创新点 41 5.3展望 41 致谢 43 参考文献 44 附录： 45 第一章 绪论 1.1 引言 随着当今社会的发展，节能减排日益成为人们普遍关注的问题。节省能源减少垃圾废弃物的排放既符合社会发展的主题，也是一个国家竞争与世界之林的一项重要指标。零件专用翻转机构的设计是一个纯绿色的机械产品，采用手柄连接二级减速器，实现工件的翻转，通过减速器的减速，从而减少需要转动的力与力矩，使输出功率与负载的变化而变化，操作简单使用方便。可以减少工人手动的翻转工件，节约了人力物力，降低了工人的劳动强度。最重要的是零件专用翻转机构节约能源，符合当今社会发展的主题，随着能源的日益匮乏，加工制造的工艺水平的提高，相信零件专用翻转机构会应用的越来越广。 1.2课题来源及研究的目的和意义 随着经济的发展，基础建设迅猛增长，各类工程机械的需求量大幅增加。工程机械制造中，车架等焊接结构件的生产占有很大的比重。在此设计中要求是工件翻转，以便于安装零部件。为了保证安装构件的安装质量，有必要大力发展能提高生产效率和生产质量的相应安装设备。在大型结构件的安装及机加工过程中，有些工件需180度翻转。一般的做法是用行车起吊，升高一端后移动再放下来翻转工件。对于大型结构件来说，这种操作相当危险，而且还受行车起吊高度的限制。另一种就是吊上翻转机进行翻转，但这种做法由于工件旋转半径大，装夹位置高，操作安全性差。还有一种做法就是像翻书一样的翻转，翻书形式翻身虽然操作位置低，但占有的空间非常大。如果先低位装夹，再将工件上升到一定的高度后翻转，完成后再下降拆卸，则生产效率低，设备制造成本高。经调研发现，大型结构件翻身的生产安全隐患，在工程机械制造领域普遍存在。 针对该情况，设计了零件专用翻转机构，适用于中小型工件的翻转，在使用操作过程中，安全可靠，操作简单。 1.3 同类设备目前的发展状况 对于零件专用翻转机构，现在已有很多的形式。如有框架式、头尾架式、链式、环式、推举式等。并已在实际生产中用于各种工件的翻转。目前国内还未对各种形式的翻转机制订出系列标准，但国内已有厂家生产头尾架式的翻转机，并成系列。 另外，配合焊接机器人使用的框架式、头尾架式翻转机，国内外均有生产。它们都是点位控制，控制点数以使用要求而定，但多为2点(每隔180°)、4点（每隔90°）、8点（每隔45°）控制，翻转速度以恒速的为多，但也有 变速的。翻转机与机器人联机按程序动作，载重量多在20～3000Kg之间。例如我国汽车、摩托车等制造行业使用的弧焊机器人加工中心，已成功地采用了国产头尾架式和框架式的焊接翻转机，由于是恒速翻转，点位控制，并辅以电磁制动和汽缸锥销强制定位，所以多采用交流电动机驱动、普通齿轮副减速，机械传动系统的制造精度比轨迹控制的低1到2级，造价便宜。 提升机构主要有机械式和液压式两种，且各种提升设备已形成标准系列。在这里就不在做详细的阐述。 机械式与液压式起升机构的应用：主要介绍了机械式和液压式起升机构的基本分类，以及这两种机构在实际工程中的应用。起升机构可分为机械式和液压式两种。 机械式起升机构包括： （1）啮合式驱动装置 a）用于主要为提升件货的绳索卷绕式起升机构 b）用于双绳或四绳抓斗的绳索卷绕式起升机构 c）链条