防爆柴油机的防爆性改造方法研究.docVIP

第一章 绪 论 1.1防爆柴油机的经济效益分析 随着我国经济建设的快速发展，煤炭等工业不断朝着机械化自动化的方向发展，各种采煤和运输设备越来越广泛地应用于各种采煤施工中的防爆柴油机，防爆柴油机泛指用于潜在爆炸性气体、可燃性气体、蒸汽及粉尘环境的柴油机[1]。这种柴油机具有防爆性能，在爆炸性环境中工作不会点燃环境气体、蒸汽和粉尘，且排放符合特殊环境规定的要求。煤矿用防爆柴油机是存在甲烷和 (或) 可然性粉尘的地下矿区巷道用Ⅰ类内燃机，用做煤矿井下各种固定和移动设备的防爆动力装置，适用于无轨胶轮车、单轨吊、轨道牵引车和齿轨车等辅助运输设备，主要应用于无轨胶轮车上[2]。我国煤矿用防爆柴油机随着新的矿井建设和旧矿改造中辅助运输的发展而得以较大规模的推广应用，随着煤矿集约高效开采工作的开展，仍有很大的发展空间。国外厂商在中国独资或合资建立生产基地形成的竞争态势进一步推动了防爆柴油机的技术进步和应用。 我国煤炭资源丰富，但大多是井下煤矿，具备露天开采条件的并不多，在这点上有别于美国。防爆柴油机械可在瓦斯矿井或超级瓦斯矿工作，使老矿山深层的瓦斯突出的工作面得以实现机械化作业，进行有经济价值的开采。开滦等老矿山，九水平(地下900m)以上煤层均接近采光，往下的矿井瓦斯含量越来越浓，蓄电池机车。电力机车已不能下去作业，只有采用防爆柴油机械才能继续开采，否则采用人力，经济上不合算。大同等老矿床有同样苦衷。贵州等地煤矿，属瓦斯突出矿，若不采用防爆柴油机械，也有望煤兴叹之虑。目前，我国用于煤矿辅助运输的主要设备是调度绞车。调度绞车的主要缺点是运输距离短，中间转载，倒装环节多，对坡道、弯道、道岔等复杂巷道适应性差，在有起伏、拐弯的巷道中，往往要安装几台，十几台甚至几十台调度绞车进行接力运输。另外，调度绞车又没有安全运输装置，所以在装车、卸车或转载运输中常常出现脱轨、掉道、溜车等事故，因此，运输效率低，经济效益差。近年来，我国研制和引进了各种类型的综采设备，每套设备的总重量为500～1800吨。这些设备搬迁一次，需装运400～1000车，装车吨位和尺寸大都超过矿井常规搬迁设备的能力。一般情况下，从井上到工作面，每天需投入200～300人，安装或回收一个工作面综采设备，需要两个月时间，工时消耗大都在8000～12000个，每采万吨煤，其运输工时消耗达300～60Oh。我国生产和引进液压支架共54种，其中3吨～8吨的23种，占43%，8吨以上的26种，占48%，而且发展方向都倾向于大的方向，超过3吨的设备在运输中，通常要采用解体或半解体的方法，只有采用较大攻率的柴油机运输设备，方可实行整体、一次到位，少运输人员184人，年增产量5.15万吨，新增产值172.01万元。 1.2国内外煤矿用防爆柴油机的发展现状 1.2.1国外辅助运输与防爆柴油机的现状 国外煤矿井下使用防爆柴油机己有60多年的历史了，20年代末期，柴油机就开始用于煤矿井下，50年代有了较大发展，60年代到初年代国外是矿用柴油机设备飞跃发展的黄金代时。经数十年使用、验证，一致认为防爆柴油机在井下使用有安全、经济、灵活性等优点。国外实践证明，防爆柴油机用于煤矿井下采煤运输，可使生产效率提高50～60%。用于辅助运输，可提高人员和设备的利用率12%，使采煤综合成本下降12%左右。与电力机车、蓄电池机车等比较，使用防爆柴油机车，事故率下降2/3。所以国外有种观气点“在地下煤矿开采时，要增加产量，降低成本并改善安全，最重要的是全面采用柴油机”[3]。 国外煤矿用防爆柴油机研究生产起步早，早在 20 世纪 30 年代就用于煤矿井下作为辅助运输的动力装置，20 世纪 50～60 年代，一些主要采煤国家就着手解决煤矿井下辅助运输的机械化问题，到 70～80 年代已相继建立了具有自己特色的煤矿辅助运输系统及装备，并产生了巨大的经济效益。德国在 1963 年研制出柴油机单轨吊，20 世纪 80 年代使用防爆柴油机辅助运输设备已达 400 台左右，主要使用有辅助运输设备、单轨吊和卡轨车；英国 20 世纪 80 年代开发了高速柴油机车和高速运人车辆；美国、澳大利亚和南非则是使用无轨胶轮车较多的国家，有一系列的无轨运输定型产品。当前国外煤矿使用的高效辅助运输设备，主要有单轨吊、卡轨车、齿轨车和无轨胶轮车等 4 大类[4][5]。开发的机型主要有美国卡特彼勒公司的 Cat3306、Cat3304 和 Cat3304PC 机型；德国莫哈姆公司的 MWMD916-4、 MWMD932-8 和 MWMD916-6等机型。开发的防爆柴油机品牌多样，马力大，防爆后功率最高可以达到 300 kW 以上，并应用了包括最新的柴油机技术等机、电、液一体化技术，使得国外的防爆柴油机的产品具有功率大、污染小和经济性高的特点在产业化过程中，