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导光板成型 Sheet1 导光板常见成型缺陷及改善对策 序号 不良现象 原因 对策 发黄 原料不洁 料筒不洁 成型温度偏高 背压过大 塑化转速偏高 材料在熔料筒剪切热过高 检查原料 清理料筒及螺杆 适当降低模温 适当降低背压 适当降低螺杆转速 适当调整料管温度 材料不洁 料管不洁 料斗不洁 环境不洁 工艺不当 更换材料 清理料管 清理料斗 保持环境干净 调整工艺 气纹 模具浇口设计不良 模具温度偏低 模具型腔不洁 材料干燥不充分 调整模具浇口 适当的调整模具温度 清理模具型腔 干燥原料 工艺不当 冷却时间偏短 调整工艺 适当的调整模具温度 调整冷却时间 辉度、均匀度不良 背光原亮度不够 材料透光率偏低 网点设计欠佳 网点转写不良 产品发黄引起 网点缺胶引起 改变模具网点 适当调整模具温度 不良影响 黄变将使光源射出光的光线透过率下降，而使透光辉度变小 异物/杂质 导光板透光时会出现黑点，形成透光辉度条纹和辉点，产生透光不良 变形 凹陷、翘曲 凹陷或翘曲等异常不但阻碍后处理或组装作业，也会造成辉度条纹、透过不良 网点（微细沟）成型不良 透光辉度偏小而出现透光辉度不良 残余应力大 板状成型品中残留的应力会影响导光板折射率和透光率，会产生辉度条纹而出现辉度和均匀度不良 a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机; b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度； c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造 成脱模因难和变形； d）注射速度：在满足充模的情况下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射； e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间； f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可 能； g）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其 过程，有可能的话，模温宜高一些好。 1[龟裂] 2[顶白] 3[缩水] 4[粘模] 5[烧焦] 6[气泡] 7[黑点] 8[翘曲] 9[应力] 10[背压] 11[色差] 12[流痕] 13[银丝] 14[毛边] 15[缺胶] 16[尺寸] 17[分层] 18[熔接痕] 注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成： 1．模具方面： （1）制件的厚度、质量要均匀。 （2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。 （3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。 （4）排气要良好。 （5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。 （6）模具所用的材料强度不足。 2．塑料方面： 结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。一定要选择适合的材料,比如复合填充改性材料可以有效减少翘曲变形。 3．加工方面： （1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。 （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。 （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。 （4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定型或脱模后进行退火处理。 注塑缺陷 缺陷分析及解决对策 1、有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外，对原料应注意干燥，合理的选择成型条件，以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状，不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。 2、当一定融熔体流动速率的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面