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* 3.4 工艺流程 来自空分的氧 来自压缩的焦炉气 经过加热之 后，与3.8MPa 蒸汽混合 经过加热之 后，与3.8MPa 蒸汽混合 在烧嘴处混合， 然后在1300~1350℃ 的高温下，在气 化炉内燃烧 * 转化气 废热锅炉 焦炉气换热器 锅炉给水换热器 脱盐水换热器 洗涤塔洗涤 后出界区 * 3.5 工艺流程简述 焦炉气在3.1MPa(G)压力下进入界区，经焦炉气预热器预热至257℃，与来自官网的4.1MPa(G)，253℃中压饱和蒸汽混合后，温度约250℃，送至转化炉烧嘴。 界外空分装置来氧气在3.2MPa(G)，约30℃下进入界区，经流量控制后，经氧气预热器 预热至239℃，与来自官网的4.1MPa(G)，253℃中压饱和蒸汽混合后，温度约237℃，送至转化炉 烧嘴。开车时，在接近常压下用焦炉气和空气燃烧加热，由升温烧嘴加热转化炉内温度至1100℃以上，再把升温烧嘴更换为卡 * 萨利的纯氧非催化部分氧化烧嘴，自燃点火，升压后转入正常生产。 开车工况下，加入焦炉气和氧气的蒸汽采用界外4.1MPa(G)，450℃中压过热蒸汽经饱和降温至250℃后的中压饱和蒸汽。 在约2.9MPa(G),1300~1350℃条件下，焦炉气和氧气混合气在转化炉内燃烧，生成的转化气中有效气体成分（H2+CO）可达95%以上。转化气直接进入与转化炉相连接的立式废热锅炉回收热量，产生压力4.1MPa(G), 253℃的中压饱和蒸汽 正常操作情况下，废热锅炉 副产4.1MPa(G), 253℃的中压饱和蒸汽除用作氧气预热器加热用蒸汽、 * 及加入焦炉气和氧气外，其余蒸汽经蒸汽加热炉加热后送出界区。 温度降至350℃的转化气，再经焦炉气预热器、锅炉给水预热器、冷却至约165℃，进脱盐水预热器进一步回收热量，然后进入水洗塔 洗涤冷却。洗涤后压力2.75MPa(G), 温度为40℃的转化气送出界区。 水洗塔开车洗涤用水由界外脱盐水补充，正常操作塔底排水经水洗塔冷却器冷却至40℃后，经循环水泵加压，大部分循环自用，小部分送出界区。 * 锅炉给水在5.0MPa(G)，158℃下进入界区，经锅炉给水预热器预热至180℃进入废热锅炉副产中压蒸汽。 脱盐水在0.5MPa(G)，35℃下进入界区，经脱盐水预热器预热至95℃后送出界区。 转化炉烧嘴采用锅炉给水闭路循环冷却，循环系统采用高压氮气保压。 * 3.6 主要设备 转化炉：焦炉气与氧气混合燃烧的主要场所。 废热锅炉：回收转化气热量，副产4.0MPa、250℃蒸汽。 氧气预热器：氧气加热场所。 焦炉气预热器：焦炉气加热场所，转化气降温。 锅炉给水预热器：锅炉给水加热场所，转化气降温。 脱盐水预热器：脱盐水加热场所，转化气降温。 洗涤塔：洗除转化气中的碳黑，同时给转化气降温。 * 3.7 事故处理预案 3.7.1 焦炉气中断 因压缩机问题或化产车间问题，造成焦炉气中 断，应做如下处理： ? 立即切除氧气，关死系统进出口阀保温保压。 ? 转化炉引外来蒸汽或氮气进行置换或蒸汽降温（酌情处理）。 ? 废锅维持液位，停止排污，预热炉酌情处理。 ? 如停车时间长，则按正常停车处理。 * 3.7.2 氧气中断 氧气中断后，应立即查找原因，若因调节阀出现问题，应立即启用副线，控制氧气量。若因空分问题断氧立即关死主副线阀及切断阀，若氧气长时间不能供应可按正常停车处理。 * 气化车间工艺简介 1.1 车间基本情况 目前，气化车间编制是 180人，在编人数98人，车间主任1人，设备工程师2人，焦炉气转化中控主操2人，粉煤输送现场副操1人，在校实习生23人，其余都为现场副操。 6月30日，我们车间65名员工，在黄云兵黄工程师的带队下，去河南濮阳进行为期6个月的培训实习；11名员工在7月4日分配到甲醇厂净化车间和合成车间进行培训实习；13名员工在项目部进行培训。 第一章 气化车间基本概况 1.2 工艺介绍 气化车间 焦炉气非催化转化 粉煤气化 烯烃火炬 * 焦 炉 气 非 催 化 转 化 预处理工段 转化工段 1.2.1 焦炉气非催化转化 * 1.2.2 粉煤气化 粉 煤 气 化 煤粉制备工段 煤粉输送工段 气化工段 公用工程 黑水处理工段 * 1.3 焦炉气制甲醇简介 焦炉气是焦炭生产过程中煤干馏出来的气体，干馏温度为550℃，经过焦化公司的冷凝鼓风、电捕焦油、脱硫、脱氨、脱苯等工艺后的焦炉气含有大量的氢气、甲烷和少量的多