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1 过程设计分析 1.1异丙苯生产过程的分析 1.1.1异丙苯的合成 工业上用苯和丙烯生产异丙苯的方法有两种：一种为三氯化铝法，一种为固体硫酸法。 以三氯化铝法作催化剂生产异丙苯时，在反应中起催化作用的不是三氯化铝，而是由三氯化铝、烷基苯和氯化氢生成络合物。烃化反应是一个气相反应，络合物在反应液有一定的溶解度，在超过饱和浓度时，反应体系的络合物形成单独的一相，习惯上称为 非均相烃化反应，其工艺称为非均相三氯化铝法（亦称SD法）。采用络合物浓度低于饱和溶解度的工艺，称为均相法（亦称Monsanto法），这是美国Monsanto公司开发的新工艺，在1985年实现工业化。两种方法没有本质的区别，其反应机理相同。 由美国环球油品公司（UOP）以磷酸作催化剂生产异丙苯的方法称UOP法。目前世界上有27套装置采用这一工艺，其产量约占异丙苯总产量的80％左右（不包括中国、独联体和东欧），是生产异丙苯的主要方法。 1985年CDTECH开发了催化精馏法生产异丙苯工艺并进行了中试。虽然这是一个很有前途的新工艺，但目前尚未见到工业化的报道。 本设计采用UOP法生产异丙苯的工艺。 1.1.2异丙苯产品分离过程分析 由前面分析可知，在异丙苯的合成过程中，由于苯的大大过量和作为稀释剂丙烷的存在，反应器出口含有大量未反应的原料和稀释剂，还有生成的少量多烃化物。因此必须对反应产物进行分离。 在本设计中，首先用一个精馏塔将产物中水、丙烷和部分苯分离出来，另外一部分苯、多烷基化合物和异丙苯再进行分离出多烷基化合物和异丙苯，多烷基化合物和异丙苯最后进入一精馏塔分离出异丙苯，异丙苯的纯度为99.9%。 2．异丙苯生产过程的设计 2.1反应系统 2.1.1反应机理 UOP工艺采用的SPA催化剂是一种附在硅藻土骨架上的磷酸催化剂，其总的磷酸含量为60％（wt），游离磷酸量约为16.2％（wt）。游离酸具有活性。 使用SPA催化剂时，苯和丙烯的烷基化反应与采用硫酸作催化剂时相似，可以认为两者的反应机理也是相似的。在研究使用氘磷酸作催化剂时， 发现烯烃与催化剂之间有氘氢交换，从而可以推测反应按下式进行： 在生成异丙苯的同时，还有副反应产生： 2.1.2反应条件 UOP法采用塔式固定床反应器，苯和辨别称为液相进料，但也有气相存在，出口则为气液混合物，反应温度控制在350℃左右,反应压力为2.0～5.0MPa，在工艺条件中控制原料的配比很重要，这与三氯化铝法类似，不过对UPO工艺来说，不仅要控制苯和丙烯的比（mol），还要控制作为稀释剂加入的丙烷和丙烯的比（称为烷烯比）。 苯和丙烯的比（mol）控制在2：1，苯的大量过量是为了减少二异丙苯的生成（在UOP法中二异丙苯不能反烃化），其另一个作用是丙烯得到充分的稀释，减少丙烯的自聚反应。 烷烯比控制在8－10：1左右，加入丙烷可以稀释丙烯，减少自聚反应，丙烯自聚不仅降低丙烯选择性，也影响异丙苯的质量（丙烯二聚体与异丙苯沸点相近，很难分离）。同时自聚物可以沉积在催化剂上，降低催化剂的寿命，加入丙烷的另一个作用保证脱丙烷塔的正常运行，而且丙烷蒸出时带出的大量的苯可以减轻塔的负荷。 SPA催化剂对原料中水分的要求严格，催化剂中流离酸的含量是通过控制进料水分含量来实现的（200～250ppm），因此要严格控制水分含量，此外，原料中的硫、氨、碱性有机物能引起催化剂中毒，亦应严格控制。 2.1.3反应选择性和转化率 在上述反应条件下，丙烯大部分转化，转化率为92％,其中90％的丙烯反应生成异丙苯，2％的丙烯生成二异丙苯。 2.1.4反应的循环结构 在异丙苯合成反应中，由于丙烯不能完全转化和苯的过量以及稀释剂丙烷和副产物二异丙苯的存在，因此必须对反应后的物流进行分离，使丙烯、丙烷和苯同其它的组分分离出来，通过循环返回反应器，从而提高反应物的利用率。其循环结构如下： 2.1.5 产量和进料量 本设计中的异丙苯的产量为90,000吨/年，异丙苯的纯度为90％（重量），按一年有4个星期的检修期，实际的生产时间为337天，则产品的流量为约93kmol/h。 反应物中苯和丙烯的摩尔比取2：1，丙烯和丙烷的摩尔比取10：1，循环比取1：1，根据反应的转化率可得： 苯的进料流量为：210mol/h，新鲜苯的进料流量为105mol/h。 丙烯的进料流量为：105mol/h 丙烷的进料流量为：10mol/h。 2.2分离系统设计 2.2.1分离序列 由于反应产物中存在未反应的苯、丙烯、稀释剂丙烷、产物异丙苯和副产物多烷基苯，必须将产物异丙苯分离出来，同时将未反应的苯和丙烯循环使用。因此，存在分离序列的选择。本设计采用启发－探索法进行排序