东莞某五金厂精益生产现场管理系统MES.docVIP

一.传统车间管理弊端 1、计件工资数据不准确，劳资纠纷 2、生产数据得不到及时统计，无法准确预估出货进度，不能给客户一个满意的出货答复。 3、员工经常多做；少做；做错（用错物料、物料使用量错误）。 4、产品出现质量问题无法追溯源头，召回范围过大，造成召回成本过高，并对企业声誉带来严重 不良影响。 5、得不到实时质量数据因而无法通过事前预防机制控制质量趋势。 6、IP 无法得到准确的控制，浪费严重。 7、IE 部门很难精确得知现场各部动作的数据，以致 IE 改善无法做到数字说话。 二.改进车间管理 看板管理方式，在精确测定生产各工序环节作业效率的前提下，采用看板作为前后作业之间 联系与沟通的工具，而它是以最终的销售需求为起点，有后道作业向前道作业，按看板所示信息 提取材料，就如有需求决定生产量的看板放到生产部门，生产部门按照生产所需决定原材料看板 放到原材料处，就这样一直到了供应商那一块，是这样前道作业按看板所示信息进行补充生产， 保证生产平准化，从保证从材料到成品整个过程畅通无阻，不会出现瓶颈现象。但是这需要企业 之间的交流合作，而且减少供应商的数目，跟选择剩下的供应上与之建立良好的关系。 但是传统白板有其不可忽视的弊端，所有人都集中在一点上而忽略其他的问题，同时数据更 新完全人工操作，烦琐而且容易出错，同时在数据的实时性方面很差，往往在发现问题后已经生 产了很多产品，容易产生生产的巨大浪费。 ? 三.东莞市某数据采集项目需求概述 （一）项目现场描述 该项目用于东莞市某金属五金制品厂，东莞市某金属香港有限公司属外资企业,专业生产手 机,电脑,音响,传真机,电话机等电器上螺丝,精密转轴,已有二十年螺丝生产经验,产品 销往全球各地,如三星、索尼、松下、LG、TCL、康佳、新天下(神舟电脑)等。 该项目一条线有 21 台设备,总计有 400 台设备,每台机有独立的计数器； 每天的生产数据需要人工填写和统计； 目前该厂在现场管理这里还是传统的生产现场管理，只是黑箱作业,? 难以及时、准确地了解现 场信息，与? ERP（计划层）也缺乏很好的衔接。致使上层计划缺少有效的实时信息支持，下层 的控制缺乏优化的调度与协调。 没有可目视管理和目视指令，生产机器和人员没有对比和竞争； 哪些机器是工作的还是停机的并不知道，管理者没有信息化的工具了解所有的车间实时生产数据； 在生产过程中切换速度快，提前知道下一个产品做什么。 (二) 项目需求 、把每台机的良品计数数据采集出来后进入总服务器； 、总服务器得到车间内每台机器的数据后进行数据分析，分别生成各类报表，比如每台设备的 生产效率，日生产报表，整条生产线的效率及各类效率曲线图等； 、把各类实时的生产报表数据分别下到所在线别的看板上进行显示，把本条生产线的机器设备 的状态用指示等的形式显示出来，比如：停机（红灯）、修机（黄灯）、正常工作（绿灯）等显 示在线总生产看板上； 、使制造现场实时、透明化，迅速掌握生产状况； 、实时监控制造现场资源，发现问题及时处理； 、对制造现场进行优化调度，灵活机动对质量进行监督 、与上层计划和下层生产作业无缝连接； (三) 系统投资分析 ? 提升项目 量化指标 现场物料消耗信息及时率（电子取、配料） 提高 99%以上 生产管理模式 从推式生产变成拉式生产 JIT? 现场信息（手工看板） 实时电子看板，速度提升 99.9% 降低生产周期 降低 25% 减少/消除数据录入时间 降低至 30%～70% 提高数据完整性 提高 95%以上 降低库存 降低 12% 保存完整的产品生产记录 永久保存 实现产品的前向与后向电子追溯 100% 缩短订单状态追踪时间 从半天降低至 1 分钟 减少过失 减少过失 90% 减少现场统计、文本工作 减少统计、文本工作 95% 产品品质在线报告 产品品质在线报告，实时性提高 99% 提供 ERP 实时和准确的生产数据 变成实时、动态数据刷新 ? 改善项目 统计数据 缩短制造周期 平均缩短：35%????? 缩短幅度：10-80% 减少数据输入系统的时间 平均减少：36%???? 减少幅度：0-90%近半受访企业反映减少 50%以上 减少在制品 平均减少：32%????? 减少幅度：0-100% 减少交接班文字工作 平均减少：67%????? 减少幅度：0-100% 改善产品品质，降低缺陷 平均降低：22%????? 降低幅度：0—65% 减少书面作业的丢失 平均减少：55%???? 减少幅度：0-100%62%的受访企业反映减少 75%以上 (四)?? 项目目标 通过此现场管理系统方案能有效提高生产效率，并提升公司内部车间管理之形象。 .使所有机器设备进