V形件弯曲成形过程分析及凹模深度计算.pdfVIP

ChinaScienceTechnologyOverview工艺设计改造及检测检修 _ V形件弯曲成形过程分析及凹模深度计算 赵志波 (上海飞机制造有限公司，上海 200436) 【摘 要l实际生产中的v形钣金零件的生产存在缺陷，以此入手，分析了v形件成形过程中的变形规律，并建立了计算凹模深度的公式。 【关键词lV形件弯曲 凹模深度弯曲过程。 弯曲成形是基本的板料成形工艺，在汽车、航空、航天等领域具有 r 弯曲件内半径 ； 极为广泛的应用。在几次生产实践中笔者发现，vj髟零件上总会留下凹 t．一 板料厚度； 模边缘的压痕，多次修锉凹模边缘后仍然无法消除该压痕。为此本文 — — 弯曲中心半角。 分析了V形件弯曲过程人手，深入了解变形区的变形规律，并提出一个 弯曲过程中，随着支撑点不断内移，变形区的长度会不断变化。到弯 凹模深度计算公式来指导模具设计，以消除压痕做出合格的V形零件。 曲终止时，变形区长度会变成与工件实际需要的弯曲长层搿 目等的长度。 1V形件弯曲过程分析 S： (r+t／2) (2) 其中： 弯曲区长度。 板料弯曲过程分为两种情况：一是 自由弯曲，二是校正弯曲。 (图l，图2) 如果WS，说明开始弯曲时的变形区域不够长，还需要从凹模口外 自由弯曲时，零件成形部分在变形过程中不受模具的校正影 的非变形区补充金属进来参与变形。这种情况下，凹模可以不设置斜壁。 响，卸载后回弹较大，在实际中较少使用。校正弯曲是在板材自由弯 如果WS，说明最终变形区比开始弯曲时小。这种情况经常见 到，因为一般零件的r和 不会很大，模具的圆角值又不会很小。因此， 曲的终了阶段，凸模将零件压靠在凹模上 ，对零件的圆角和直边进 行精压 ，减少了回弹的影响，在实际中较为常用。 变形终止时的非变形区分为两部分：一个是始终没有进入变形区，一 用校正弯曲成型V形零件时，零件变形情况如图3所示。在凸模刚 直保持平直状态的 “不变形区 ；一个是曾经处在变形区内，参与过变 开始下压时，凹模与零件的接触点由凹模圆角处下滑到了凹模直边 形，但后来由于支撑点内移而被凹模校形，成为非变形区的曾变形区。 区。随着凹模继续下压，凹模支撑点将继续下滑，支撑点外的板料就开 为使曾变形区不产生s形变形，就必须设置凹模直边的长度。但此 始向反方向弯曲。这时弯曲件的直边变形区呈s形。凸模继续下压，OA 长度也不能过大或过小。如果过小，则压不出两侧要求平直的v形零 段与BC段产生内闭的弯曲，AB段产生外开的弯曲。在冲压设备上成 件。如果过大，不仅会在零件上留下压痕，而且增大了凹模高度和压力 形 时，零件在C点就留下了凹模的压痕。由于冲压机床成形速度 机行程，减小了单位面积上校正弯曲的校正压力，弱化校正定形效果。 快，压力大，且该V形零件是退火铝合金，凹模为淬火工具钢，V7髟件与 确定凹模直边长度的原则是：在保证完成整个曾变形区的校正 凹模相比硬度非常小，所以压痕很容易出现在铝合金零件表面。 任务的前提下，尽可能取凹模直边的最小值。由此可令凹模直边的 生产中我们也尝试了增大凹模C处圆角，发现凹模对零件的压 长度正好等于曾变形区的长度，即： 痕仍然无法消除。于是 目标便转移到了凹模尺寸的设计上来。 Zo=W —S (3) 如果能合理设置凹模直边的长度，使零件在成形过程 中不出现 将(1)