模具设计与制作1202013124吕少朋.docVIP

江苏信息技术学院 毕业 题 目： ： ： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 完成时间： 20 年 月 日 1垫圈的工艺性分析 3 1.1零件图 3 2 确定工艺方案 4 3 主要工艺参数的计算 4 3.1 凸凹模刃口尺寸计算 4 3.3 冲裁力的计算 6 3.4 排样和材料利用率 8 4 模具类型的选择和确定 9 4.1定位方式的选择 9 4.3导向方式的选择 10 4.4 卸料方式 10 4.5 送料方式 10 5模具主要零件的设计 11 5.1 凹模的设计 11 5.2 落料凸模的设计 5.3 挡料销及导料销的设计与标准化 13 5.4 挡料销与导料销位置的确定 13 5.5 导料销位置的确定 13 5.6 弹性卸料板的结构形式 13 5.7 卸料螺钉的选用 14 5.8支撑固定零件的设计与标准化 14 5.9 凸模固定板的设计 14 5.10 垫圈的设计 15 5.11 导向零件的设计与标准化 16 6 冲压设备的选择 17 7 模具总装图 18 参考文献 20  1.垫圈冲压工艺与模具设计 1.1零件图 始资料:如图1所示 材料：Q215 厚度：0.8mm 图1 1.2冲孔落料件的工艺性分析 该零件材料为Q215 结构简单,根据课本知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表可查得圆形孔最小值得 冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级可一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求. 由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑 为保证凸、凹模之间的间隙值，必须采用凸、凹模配合加工的方法。 由于此零件为落料件，所以采用凹模为基准件，根据凹模磨损后的尺寸变化情况。 凹模磨损后会增大的尺寸──第一类尺寸A 凹模磨损后会减小的尺寸──第二类尺寸B 凹模磨损后会基本不变的尺寸──第三类尺寸C 式中： A、B、C──模具基准件尺寸，单位mm； Amax、Bmin、Cmin──工件极限尺寸，单位mm； Δ──工件公差，单位mm。 表3-2磨损系数x 板料厚度t/mm 非 圆 形 圆 形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工 件 公 差 △/mm ≤1 1～2 2～4 4 0.16 0.20 0.24 0.30 0.17～0.35 0.21～0.41 0.25～0.49 0.31～0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 0.16 0.20 0.24 0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 min间隙值的确定查下表确定： 根据工件未标注公差按IT14算 IT=14，查公差表得： 又由t=0.5mm查表取：x=0.5 凸、凹模分别按IT14级加工制造，冲孔Φ10mm，查公差表，取x=0.5；Δf=0.009mm；Δd=0.015mm 校核 +- 0.009+0.0150.240-0.132 0.0240.108 所以==mm ==mm 落料22mm： 校核+- 0.013+0.0210.240-0.132 所以===mm ===mm 3.3 冲裁力的计算 计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为1.3，于是在生产中冲裁力便可按下式计算： F=1.3LTτ?????????????????? ??????式中 ：L ——冲裁轮廓的总长度(mm); T——板料厚度(mm); τ——板料的抗剪强度(MPa)。 经查资料取τ=，τ按钢板计算 将相应数据代入，得冲裁力为： 落料 F= F=1.3×3.14×13+3+10+1）×0.8×300=17.1KN 冲孔F=1.3×(3.14×10)×0.8×300=9.7KN 卸料力、推件力的计算 由于影响卸料力、推件力的因素很多，无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式计算： FQ1=K1F?? (N)??? ????????????FQ2=K2nF? (N)??? ????????????? 式中： FQ1、FQ2——分别为卸料力、推件力；