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焊接质量控制 ⑵焊接环境控制 当施焊环境出现下列情况之一者，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊： ①雨、雪天气；（现场目测）； ②手工电弧焊时风速超过8m/s，氩弧焊时风速大于2m/s；（采用风速仪现场监测） ③相对湿度在90%及以上；（用湿度表在焊接电弧1米范围内现场监测） ④施工分包商质量检查员应每日四次记录焊接环境条件，监理工程师应随时抽查。以便及时采取保证焊接质量的控制措施。 焊接质量控制 ⑶热处理控制 ①需要预热的焊缝，焊前必须按工艺规程进行预热。对于有层间温度控制要求的焊缝，施工分包商焊接质检员应连续监控。 ②对有应力腐蚀的焊缝，应按热处理工艺进行焊后热处理。 ③对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理。 ④严格按热处理工艺控制升温速度、保温时间、降温速度及各部位的温差，并采用自动记录仪记录“温度 — 时间”曲线。使之符合工艺要求。 ⑤热处理后的焊缝进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理，并按规定重新进行检查确认。 焊接质量控制 3、焊后质量检验 焊后质量检验主要包括焊缝外观质量检验和无损探伤检验。其中外观质量检验是利用肉眼、样板、量具或低倍放大镜等对焊缝外观尺寸和焊缝成型情况进行检验。无损探伤检验是利用探伤设备对焊缝的内部或外部进行无损检测，确定焊缝质量等级。 焊接质量控制 焊后主要检验内容如下: ⑴焊缝外观：主要检查焊道尺寸（焊缝宽度、加强高、错边量等） 内凹、咬边、焊瘤及表面气孔、夹渣、裂纹等表面缺陷；管道外观质量检查标准应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 、《石油化工有毒.可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501 的规定；塔器现场组焊环缝外观质量检查标准应符合《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524的规定。 ⑵无损探伤：外观检验合格后，应按焊接施工方案的要求对焊缝进行射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤或渗透探伤检测。探伤比例、方法、部位、评判标准及合格级别必须符合设计文件要求及《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6—2005规范的要求。 ⑶耐压及严密性试验：焊接工程完成后，应按有关规程进行水压（气压）试验、煤油渗漏、真空试漏等严密性试验及气密性试验。 焊缝外观质量检查表 序号 项 目 质 量 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 1 表面裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、焊瘤、飞溅 不允许 2 咬边 不允许 深度≤0.5mm， 连续长度≤100mm， 且焊缝两侧咬边总长 ≤10％焊缝的总长 3 焊缝余高 Δh≤1+0.1b 且不大于2mm Δh≤1+0.20b且不大于3mm 4 接头错边 不超过壁厚的10%且不大于1mm 焊接质量控制具体措施 1、管道焊缝的布置：同一直管段上两对接焊缝中心距离不小于100mm，且不小于管子外径；管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。 2、焊接接头组对错边量为管道壁厚的10%，且不大于1mm。组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有影响的物质。 3、管道焊接方法选择：DN50以下的 不包括DN50 承插口用手工电弧焊，对接焊缝用氩弧焊；DN50以上的对接缝采用氩电联焊；所有的压力管道焊接，不得使用氧-乙炔方法进行焊接。 焊接质量控制具体措施 4、不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线探伤。 5、不锈钢焊缝焊接前坡口两侧各100mm范围内要涂白垩粉。防止表面污染，便于飞溅的清理。不锈钢焊缝层间清理，应采用不锈钢钢丝刷或不锈钢砂轮清理。 6、含铬量≥3%或合金元素总含量 5%的焊件，底层焊缝采用氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。 7、奥氏体不锈钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时。在保证焊透和熔合良好的条件下，要采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。并控制层间温度。 8、焊口正式焊接时，焊缝起头处必须选在两定位焊点之间，严禁在定位焊处起头施焊。 焊接质量控制具体措施 9、管道焊接时，管内应防止产生穿堂风。 10、为了防止或减少焊接应力及焊接变形，应采取合理的焊接顺序，选择适当的焊接线能量输入。 11、塔器环缝焊接时，应采用对称焊、多层多道焊。层间必须清理干净，保证坡口两侧不得有死角存在。 12、严禁在坡口之外的母材上引弧或试验电流，并防止电弧擦伤母材。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。 13、对焊接过程中产生的咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，应及时清除后再施焊。 14、除工艺有特殊要求外，