阀体的工艺规程及夹具设计.docVIP

目 录 1.零件的分析 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的结构 1 1.3零件的工艺分析 2 2.工艺规程设计 2 2.1确定毛坯的制造形式 2 2.2基面的选择 2 2.3制定工艺路线 2 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5确定切削用量及基本工时 5 2.5.1切削用量的选择原则 5 2.5.2粗加工时切削用量的选择原则 5 2.5.3精加工时切削用量的选择原则 6 3.专用夹具设计 7 3.1、定位基准的选择 7 3.2夹紧方案 7 3.3 导向 7 3.4夹具体设计 7 3.5切削力及夹紧力的计算 8 3.6定位误差分析 9 4.毕业设计心得体会 9 参考文献 10 阀体的工艺规程及夹具设计 摘要：机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们二年的大学生活中占有十分重要的地位。本文主要说明了阀体的工艺规程设计及夹具设计，其中包括零件的作用、结构、工艺分析与专用夹具设计的过程等内容。 关键词：阀体，工艺规程，夹具，设计 1.零件的分析 1.1零件的作用 “阀”的定义是在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的装置。阀门是使配管和设备内的介质（液体、气体、粉末）流动或停止、并能控制其流量的装置。 该零件是由铸铝合金经过多种加工而得到的，如图1-1。零件加工的部分有:主视图上的上下两端面、Ф25的孔、螺纹M36—6H ；B—B剖视图上两端面以及Ф16、Ф20两孔、孔4XФ10以及螺纹孔4xM6、2XM6。其余铸造成型。 1.3零件的工艺分析 1）用专用铣夹具定位加工上下两端面。 2）用专用钻夹具定位加工Ф25孔以及螺纹M36—6H。 3）用专用铣夹具定位加工两端面以及孔4XФ10。 4）用专用镗夹具定位钻Ф16、Ф20两孔。 5）钻攻螺纹4XM6、2XM6。 2.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料是铸铝合金。零件年产量是大批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑生产率保证加工精度后可采用金属铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，Ф20、M35铸出通孔并放余量，其余孔和螺纹孔都铸成实心。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。 2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 1）粗基准的选择 因为阀体为非轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则” “先面后孔”的粗基准选择原则，所以对于本零件可以先以阀体的底平面作为粗基准，加工上平面。 2）精基准的选择原则 精基准的选择原则主要应该考虑基准重合和基准统一原则的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。以已加工的底平面为精基准加工另一端面和其他的孔。以保证基准重合和统一原则。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用普通机床配以专用工装，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低成本。 1）工艺路线方案一： 工序1：铸金属型铸造，清砂 工序2：热热处理，时效处理 工序3：铣（1）粗铣下底平面，留加工余量1mm。 （2）以底平面定位铣上平面留加工余量1mm。 工序4：铣（1）精铣下底平面尺寸至64准。 （2）以底平面定位铣上平面至尺寸要求。 工序5：铣 粗铣尺寸为75.2的两端面、留加工余量1mm。 工序6：铣 将两端面的尺寸精铣至75.2准。 工序7：钻 钻孔4—Φ10准 工序8：钻（1）钻孔Φ18和Φ14 （2）再扩孔至Φ20和Φ16。 工序9：钻 1）钻孔Φ25至Φ23。 2）扩孔Φ23至Φ25准 3）将M36-6H钻孔至Φ34准 工序10：攻 机攻M36-6H准 工序11：攻 1）攻螺纹4-M6 2）攻螺纹2-M6 工序12：检验 按图纸检验、入库 2）工艺路线方案二： 工序1：铸金属型铸造，清砂 工序2：热热处理，时效处理 工序3：刨（1）粗刨下底平面，留加工余量1mm。 （2）以底平面定位刨上平面留加工余量1mm。 工序4：刨（1）精刨下底平面尺寸至64准。 （2）以底平面定位刨上平面至尺寸要求。 工序5：刨 粗刨尺寸为75.2的两端面、留加工余量1mm。 工序6：刨 将两端面的尺寸精刨至75.2准。 工序7：钻 钻孔4—Φ10准 工序8：钻（1）钻孔Φ18和Φ14 （2）再扩孔至Φ20和Φ16。 工序