蔡九菊：镇江节能报告.pptVIP

* 三、能耗指标及管理 节能必须以科学、合理评价方法和标准为指导。客观、真实、准确的能源统计方法和数据，是指导钢铁企业节能工作的主要依据，是科学评价节能降耗工作的重要手段。现行的能耗统计方法、评价标准和指标体系，已不完全适应钢铁企业节能和能源管理的需要。 3.1 关于能耗指标 30年来我国钢铁工业吨钢能耗从2040降到700公斤标准煤，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、工序能耗组成的能耗指标体系及其评价方法“功不可没”。随着节能降耗的不断深入和吨钢能耗指标的逐渐降低，以中间产品（钢）为计算基准的指标体系必须修正和完善。 * “能”在各个领域中常以不同的方式被定义。 每一种定义都有其适用的场合，若不能正确地理解，容易产生概念上的混乱。 “能”的使用价值在于它能够促成“变化”。 如提起重物、生产产品、供热、制冷等。 “能”是促成物理和化学变化的推动力，即做功的能力。 燃料的做功能力取决于它的发热量， 蒸汽的推动力是它的压力和温度， 1度电的推动力是3600kJ，即1229kgce/kWh。 * 自2006年起，我国钢铁企业有关电耗的统计方法采用两套折算系数，即电热的当量值和等价值，多数企业使用一套数据两种算法。由此引发了假数真算、能耗转移或转嫁，出现能源失衡、指标失信、管理失利等现象。 （1）关于电当量值和等价值的思考？ “等价值”——单位能源产品在其生产过程中所累计消耗的能量（即“物化”了的能量）。例如， 电的等价值＝0.404 kgce/kWh； “当量值”——单位能源产品在使用时具有的能量（即“活”的能量）。例如， 电的当量值＝0.1229 kgce/kWh 1kWh＝860kcal/kWh＝3600kJ/kWh＝0.1229 kgce/kWh 它们只是能量形式的不同罢了，在能量数量上都是相当的。 * 实际上，将0.1229的折算系数应用于各工业系统终端用电的能耗统计已是不争的事实。这种统计方法将电力工业与其他工业分开，各自都有本行业的能源消耗。 能源统计变得更合理、更简捷，钢铁工业何乐不为？ 为什么非要把钢铁工业能耗和电力工业绑在一起呢？ 钢铁工业要因势利导、将计就计。今后钢铁生产过程耗电，无论是外购电还是自产电，凡终端耗电都统一使用“电热当量值”，废除“等价值”。 一些企业采用“双轨制”的能耗统计现状，不能继续下去了！ 为了避免能源出现不平衡问题，在核算能源平衡时增设“自发电”工序并给出“自发电”的工序能耗。这好比在钢铁企业的“能源平衡表”中设置“焦化工序”那样。高炉炼铁工序所消耗的焦炭，计入的是焦炭的“当量值”（焦炭的发热量），而不是焦炭的“等价值”。 * 问题：核算工序能耗不应包含所耗能源在其加工转换过程中所消耗的那部分能量，把企业的主流程生产工序和能源转换工序绑架在一起是错误的。 纠正：工序能耗是生产工序范围内生产单位产品直接消耗的能量，只需计入所耗燃料和动力的“当量值”，不应计入它们在转换过程所消耗的能量。如，燃料的当量值是发热值、电力的当量值是0.1229kgce/kWh，蒸汽的当量值是不同压力和温度下的热焓值等。氧气的当量值是它的纯度，99.9%还是25%？ （2）对工序能耗的重新定义 【工序能耗】= 【所耗燃料动力的载能量】 - 【回收外供能量】 【生产工序的实物产量】 * 从“能”的使用价值而言，某工序能耗只需计入直接能耗，不应计入该工序范围之外的间接能耗。 按此定义： 工序能耗只与该工序所耗燃料、动力的多少有关， 与燃料、动力的品质有关， 而与其生产、加工、改制过程中所耗的能量无关。 如此规定的好处： 在工序能耗的算式中取消了能源的“折标系数” 摆脱了所耗能源的转换效率对生产工序能耗的影响 工序能耗成为本生产工序范围内的可控因素 在同类工序之间（生产工序、能源转换工序）实现真正“可比”。 * （3）对现存能耗指标的修正 钢铁工业的能耗指标， 从中间产品（钢）扩展到终端产品（材） 从吨钢能耗到吨材能耗 从钢比系数到材比系数 是钢铁企业生产结构、工艺流程、产品加工、能耗水平、能源管理等日趋完善的必然结果。 未来钢铁工业的能耗指标体系，由工序能耗（能源转换工序和产品生产工序）、吨钢能耗（中间产品能耗）、吨材能耗（终端产品能值）等指标组成。 终端产品的划分要依据能源管理手段和能耗统计数据的完备程度而定，按大宗钢材分类，宜粗不宜细。 * 工序能耗 服务于钢铁企业内部各工序的能耗统计和能源管理，是比较同类生产工序（能源转换工序和产品生产工序）能耗水平高低的重要标志。工序能耗作为比较指标，是指某工序生产单位产品直接消耗的能源量，只计入各工序所耗燃料和动力的“当量值”，不计工序范围外的间