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污水汽提装置的模拟与优化 化工学院 2001级 陈健军 陈英 模拟结果：各塔温度分布及再沸器负荷 模拟结果：换热器 模拟结果：泵 模拟结论：关于塔 各塔内的温度分布及再沸器的水蒸汽用量的模拟结果与工厂数据相吻合较好，各塔的塔顶、底的物料组成与工厂数据在一定程度上吻合。因此对汽提装置进行模拟结果表明，可用ASPEN PLUS模拟软件和PSRK热力学方法对污水汽提装置进行模拟。 通过对污水汽提装置进行模拟，发现T-1底净化水出料不合格。 模拟结论：关于塔 通过模拟，发现吸收水用量控制塔项的温度，从而控制塔顶出料中硫化氢的质量。 对污水汽提装置进行模拟过程中发现，各塔的再沸器蒸汽用量和吸收水用量是灵敏参数，需仔细调节才能使模拟收敛，可调节范围窄小。 模拟结论：换热器及泵 对换热器模拟结果表明,换热器的传热面积是足够大的,换E-1的所提供的传热面积170m2比所需传热面积151m2大得不是很多,如果该换热器用了一段时间后,传热系数下降,则有可能传热面积不够。 对泵计算结果表明，汽提装置所涉及的泵均能满足生产要求，除氨液回流泵P-4外，均在较高泵效下操作。 优化：将T-1侧线位置调高4个理论板 优化结论 调高T-1侧线出料位置4个理论板（其它操作条件不变），则在T-1底获得合格的净化水。（改变其它操作条件不能在T-1底获得合格的净化水。） T-1顶硫化氢气体含氨量稍有下降，即硫化氢气体质量稍有提高。 调高T-1侧线出料位置：对T-1的影响是，除塔T-1顶温度（第1、2理论板的温度）发生较大变化外，T-1的温度及压力分布、以及各物流量基本没变；对T-2和塔T-3影响是，除T-3底净化水的氨浓度略增加（但仍合格排放）外，其它如温度、压力及物流均影响极小。 优化结论 改变T-1侧线出料位置对各物流的温度与流量及压力影响不大，因此改变T-1侧线出料位置后各换热器热负荷改变不大，各换热器及泵仍适用。 改变T-1侧线出料位置，虽能使T-1底净化水合格，但含氨量仍较大117ppm，如果在原水的组成偏大或流量加大时，则T-1底净化水氨含量很容易超标。 在优化过程中，加大T-1的理论板数，T-1底净化水合格排放。因此从长远来看，增加T-1的理论板数（如将浮阀塔板改为高效的规整填料）则有利于增加塔的适应能力。 * 输入数据：T-1 项目 ? 备注 总理论板数 40 第40块为塔底再沸器 原水进料位置 第12板 进料温度132℃，流量为40t/hr 吸收水位置 第1板 进料温度30℃，流量为2.5t/hr,可调参数 侧线出料位置 第27板 流量为3.1t/hr 塔顶气相出料 第1板 ? 塔底液相出料 第40板 ? 塔操作压力，KPa 660 ? 塔压降，KPa 20 ? 再沸器负荷，KW 3600 可调参数 输入数据： T-2 项目 ? 备注 总理论板数 30 第30块为塔底再沸器 原水进料位置 第18板 进料温度134℃，流量为20t/hr 吸收水位置 第1板 进料温度30℃，流量为2.68t/hr,可调参数 氨液进料位置 第12板 ? 塔顶气相出料 第1板 ? 塔底液相出料 第30板 ? 塔操作压力，KPa 660 ? 塔压降，KPa 20 ? 再沸器负荷，KW 835 可调参数 输入数据：T-3 项目 ? 备注 总理论板数 28 第一块板为分凝器，第28块为塔底再沸器 T-1侧线来物料进料位置 第16板 ? T-2底物料进料位置 第8板 ? 塔顶液相回流比 3（质量比） 回流温度80℃ 塔顶气相出料 分凝器，第1板 ? 塔底液相出料 第28板 ? 塔操作压力，KPa 300 ? 塔压降，KPa 20 ? 再沸器负荷，KW 2100 可调参数 输入数据： 进T-1和T-2的原水或吸收水组成 项目 进T-1的原水或吸收水组成 进T-2的原水或吸收水组成 组成（质量分率） ? ? 水 0.9896 0.9637 氨 0.0044 0.023 硫化氢 0.0048 0.0121 二氧化碳 0.0012 0.0012 模拟结果 ：T-1各股出料物料组成 组分 塔顶气相（质量分率） 塔底液相（质量分率） 侧线出料 模拟 工厂数据 模拟 工厂数据 WATER 0.063163 - 0.99979 - 0.93488 AMMON-01 0.0015897 0.013 0.21024