裂解装置低压尾气供热综合利用工艺的研究.pdfVIP

第四届广东油气发展论坛r节能降耗减排专题J论文集 裂解装置低压尾气供热综合利用工艺研究 李连福 袁旭 (中石化广州分公司) I摘要1鉴于乙烯工业发展的要求，对深冷分离过程、尾气的作用、裂解炉供热方案等进行了研 究，创建并实施了低压尾气供热工艺。结果表明，以合适的深冷分离工艺参数选择为基础，将高、低 压尾气重新组合而建立的低压尾气供热工艺，安全、可靠且简单易行；工业应用印证了该项研究，该 工艺具有广阔的应用前景和实用价值。 【关键词l深冷分离裂解炉工艺技术 四十年代以来，随着石油化学工业的迅猛发展，乙烯工业成为各国工业发展的重要标志。许多 大型研究机构不断投资于乙烯工艺技术开发，以求其更加完善与提高。在近年的研究中，除了朝着降 低消耗、提高目的产品产率的方向进一步发展外，工程设计上也着重进一步研究简化工艺、降低投资。 低压尾气供热工艺的研究，正是本着降低投资和降低运行费用的原则，通过严谨模拟计算及科学合理 的工艺组合，在传统工艺基础上进行了创新。初步估算，低压尾气供热工艺可将每十万吨乙烯产能的 投资降低上千万元，装置总能耗可下降约一个百分点。 1传统工艺过程 1．1 传统供热工艺 乙烯装置是以石油烃为原料，通过高温热裂解，经热分馏、压缩、脱除酸性气、干燥、 制冷、 反应精制、冷分馏等工艺而得到以乙烯、丙烯为主要产物的系列产品。其中实现高温热裂解过程的反 应温度通常在800℃以上，其热量来源以自产燃料平衡，典型供热工艺流程如图1所示。 图1传统尾气供热工艺流程示意图 传统工艺中，裂解炉所用燃料气主要来自深冷分离工艺过程的两个部位：一是脱甲烷塔同流罐采 出的气相高压甲烷和液相甲烷(节流闪蒸后统称为尾气)；另一部分产自氢气分离罐的低压甲烷(节流 闪蒸后统称为尾气)。产白脱甲烷塔的甲烷副产品(即尾气)经冷量同收后，以0．6MPa的压力送出(即 高压尾气)，产自氢气分离罐的甲烷副产品节流闪蒸至约O．12MPa后(即低压尾气)进入尾气压缩机， 升压至O．4MPa后与高压尾气一起并入燃料管网。 41 第四届广东油气发展论坛r节能降耗减排专题J论文集 1．2尾气在工艺过程中的作用 此外还含有少量的C0及C2组份。尾气在完成干燥器再生、催化剂活化等工艺过程后，送入燃料系统 给裂解炉供热。 1．2．1催化剂活化。乙烯装置的碳二炔烃转化催化剂及碳三催化剂在运行相应的周期后，冈积碳、 绿油附着等原冈需进行再生；其再生的方法，通常是用蒸汽汽提和空气氧化。冈催化剂的有效金属成 份是在还原态发挥催化作用，故每次再生后需进行还原。尾气中含有适量浓度的氢气，可满足这一过 程要求。 1．2．2干燥剂再生。因低温操作及产品纯度要求，裂解气在精制之前需进行干燥，目前设计的干燥 系统再生频率约24小时。乙烯装置内四台的干燥器再生及两台的反应器活化，所用尾气数量约占尾 气总产量的60％。再生、活化过程所流经的系统约有0．2MPa的压降。 1．2．3裂解炉供热。尾气用做裂解炉的燃料，设计压力是计算了几个系统的压降叠加而成。 首先是系统管路压降，其次是所选择火嘴的压力一热负荷曲线所要求，第三是由裂解炉管出 口温度控制，即炉管出口温度与燃料的供给量构成串级控制，配置在燃料气管路上的流量孔板及控制 阀形成压降；为了燃烧控制平稳，在工程设计上要求调节阀前后有较大的压降，以使该调节阀能在不 同的裂解炉运行状态及不同的负荷下具有较好的控制性能。目前，燃料气系统的压力多数是按O．4MPa 设计。 1．3在发展中提出的问题 就目前所知，世界上绝大多数的乙烯装置均采用上述的供热流程。九十年代，在某乙烯装置的设 计中试图突破原有的限制，取消了尾气压缩机的配置；按原设计意图，来自氢气分离罐的尾气经减压、 节流制冷并回收冷量后，以0．6MPa的压力输出，直接进入燃料气系统向裂解炉供热。而试车实践表 明，这种设计没有充分地考虑甲烷一氢气的分离，无法保证氢气产品的纯度。同时，随着石化工业的 发展，许多乙烯装置都在实施扩能改造，在改造方案中，按扩能幅度大小，要求相应增加尾气压缩机 的能力。另有一些工艺中，为了解决制冷平衡，采用部分液相甲烷节流制冷后返同裂解气压缩机，在