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塑料模具设计与制造 课程设计说明书 设计题目：仪表外壳塑料模设计 学 号设 计 者: 朱威 指导教师：李成凯 完成时间：2013-6-28 目 录 1. 塑件成型工艺性分析 3 1.1塑件的分析 3 1.2 ABS塑料的性能分析 4 1.3 塑件的成型工艺参数确定 5 2 模具的基本结构及模架选择 5 2.1 模具的基本结构 5 2.1.1 确定成型方法 5 2.1.2 型腔布置 5 2.1.3 确定分型面 6 2.1.4 选择浇注系统 6 2.1.5 确定推出方式 7 2.1.6 侧向抽芯机构 7 2.1.7 选择成型设备 8 2.2 选择模架 8 2.2.1 模架的结构 8 2.2.2 模架安装尺寸校核 8 3 模具结构、尺寸的设计计算 9 3.1 模具结构设计分析 9 3.1.1 型腔结构 9 3.1.2 型芯结构 9 3.1.3 斜导柱、滑块结构 9 3.1.4 模具的导向结构 9 3.2 模具成型尺寸设计计算 9 4 模具总装图及模具的装配、试模 10 4.1 模具总装图 11 4.2 模具的安装试模 12 4.2.1 试模前的准备 12 4.2.2 模具的安装及调试 12 4.2.3 试模 13 4.2.4 检验 13 摘 要 本模具是一个的注塑模具。设计内容包括介绍注塑成型及零件注塑模具的设计。塑料注塑模的设计计算包括模具结构设计、注塑机的选用、浇注系统的设计等方面。1.01 ～ 1.07 g/cm3； 收缩率 0.3 ～ 0.8 % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度 后段150C°～170C°，中段165C°～180C°，前段180C°～200C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 成型时间 注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 2.1模具的基本结构 2.1.1确定成型方式 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直接浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。 2.1.2 型腔布置 该塑件采用一模一件注塑成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 2.1.3 确定分型面 分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于气体的排出，保证塑件表面质量，该塑件的分型面如图2所示，取塑件的底。图3为型芯和型腔的分割简图。 图2 分型面 图3 型芯和型腔的分割简图 2.1.4 选择浇注系统 塑件采用侧浇口成型，其浇注系统如图4所示。 主流道设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，他将注射剂喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。其主要形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模使主流道凝料顺利拔出。 主流道小端直径D=注射机喷嘴直径+（0.5~1） =4+（0.5~1），取D=5 主流道球面半径SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2） =12+（1~2），取SR=14 球面配合高度h=3~5mm,取h=3mm。 主流道长度L=40mm 主流道大端直径D’=D+2Ltanα=7.79，取D’=8 选择标准的主流道衬套（浇口套）为主流道零件，因此浇口套的总长L’=42mm 图4 侧浇口浇注系统 2.1.5 确定推出方式 此模具的型芯在动模，开模后塑件包紧型芯留在动模一侧，根据塑件是壳类零件的特点，采用推件板推出结构推出塑件，这样推出平稳，有效保证了推出后塑件的质量，模具结构比较简单。 2.1.6 侧向抽芯机构 塑件的侧面有10mm*6mm方孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在凹模上。 1.确定抽芯距 S=侧孔深度+3mm=2mm+3mm=5mm 2.斜导柱的设计 （1）直径d。因侧孔形状较小，深度不深且形状简单，斜导柱直接按经验取12mm。 （2）斜角。模具所需抽芯距不大，所以斜导柱设计为18°。 （3）有效长度l。根据侧抽芯机构的运动原理，斜导柱的有效长度和斜角符合以下关系。 l=s／sinα=5／sin18°=16.19mm 3.侧型芯的计算 根据型芯径向尺寸算得：相应尺寸为10.32-0.013/-0.027和6.230/-0.05 2.1.7 选择成型设备 1.计算塑件体积 根据零件三维模型，利用三维软件直接查询到塑件的体积为： V1=9563.66mm3 浇注系统