粉磨台.docVIP

大型破碎机、粉磨台的生产总结 年初一上来，分厂承接了济南重工与日本三菱重工联合开发生产的矿石粉碎机。我单位承担了整个设备中体积最大，重量最重的基础件，粉磨台的生产。该件为迴转大型圆漏斗式结构，铸件最大尺寸为φ3790×1523，壁厚从160~260，壁厚悬殊，铸件重量为41.2t，技术要求，铸件精整成型喷砂，外观质量达到JISG0588 2级，铸件进行GB7233-87Ⅲ级UT检验，按JISG0565线状2级2群圆形2级3群MT检验，铸件复杂，制造难度大，技术要求高，材质为SCW480，要求钢水精炼，化学成分为： C Si Mn Cr Ni S P ≤0.22 ≤0.80 ≤1.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.45 机械性能： /MPa MPa δ(%) (℃) 480 275 20 ≥27 一、结构分析与铸造工艺设定 1、砂芯、型砂选定：该件为大型框架式圆形复杂结构，制造难度大，成形不易，所以采取组芯式生产，由内外芯子组成内外型腔，利于造型撞砂和铸件成型。该件由No1-5实样组成5个芯合，No1、2芯组成内腔结构，No3、4、5组成外腔结构，浇道由外型分两层切线方向引入型腔，直浇口由φ90×4，内浇口φ90×6，横浇口φ120，组成浇道系统。 因为该件为圆形复杂结构件，为了在浇注成型时减少阻碍铸件收缩的应力，所以No1、2、4内腔芯子采用表面橄榄砂圆角铬矿砂，抵御铸型表面的高温作用，内部用复合砂，利用它的低燃点使浇注后的铸件自由收缩，减少铸件的收缩应力，同时也利于后期落砂。No3芯为外型结构，对铸件产生的应力小，所以使用石英砂，利于表面成型和抵御高温作用，No5芯因组成上部结构，为了防止上平面相变掉砂，抵御表面上箱高温，所以铸型表面敷橄榄砂，背砂用复合砂，利于上箱排气和减少铸件收缩阻力。要求砂型上箱芯子绑排子增加砂型强度，防止掉砂，型芯撞硬修光，为了防止表面粘砂，要求均刷好涂料，橄榄砂表面刷醇基镁砂粉涂料，石英砂表面要求刷醇基锆英粉涂料，这样更有利于提高砂型表面抗高温能力，防止铸件表面粘砂，为获得高光洁度铸件，提供了更加有力的保障。 二、浇冒口的设置 因为该铸件为特大，圆型漏斗式结构，为了造型方便和铸件顺序凝固补缩的需要，将铸型分型面选在大平盘口上，下部由内筒组成结构，放在造型浇注底面，初步选定圆盘边用边冒口补缩，中间厚大内筒放大冒口补缩，这一形式因冒口太分散，造型时麻烦，所以该种方式在工艺评定时被否决。改用冒口集中补缩的方式，将用三个φ1000×1200-3冒口，设在跨中间和边的盘内，集中补缩的方式，对铸件进行补缩。 三、浇注情况计算机模拟效果 采用华中科技大学的华铸CAE软件对初步设定的传统铸造工艺数据进行凝固模拟和分析，在初步模拟计算的结果与实际基本一致的情况下，修正局部参数，因铸件下内法兰壁厚较大，上部冒口补缩受侧壁咽喉作用的结果，该部位有局部缩孔和缩松产生，增加贴补情况下，另在该法兰处和下半部筒形侧壁设φ12-14内冷铁，焊成随型金属结构网状内冷铁，来消除此铸造缺陷，再次进行优化复核与冒口验证，模拟效果明显，缺陷消除，结合模拟效果和工艺评定采用此种冒口补缩方案另附图。 四、模型技术要求 模型表面要求光滑，尺寸准确，满足刚度和强度，未注R20~30，样子圆角全部做出，芯盒刻出相关的十字中心线，倒板、活块画出标识，No2芯盒从45°R100处分开做成两截，用销轴连接定位，底平面做1/3补砂框，No5芯盒要用多螺杆固定，防止接触面鼓胀变形。 五、造型生产 在造型生产时，因材料的应用提出了在No2芯上除圆角外，其它面使用复合砂的要求，表面刷醇基镁砂粉材料来抵御高温的热作用，其它型芯材料使用均按工艺设计方案进行，在组芯过程中，严格画线按线组芯，型芯设计满足图纸工艺，公差要求，所选芯盒参数符合实际要求，浇注时要求温度控制在1560±10℃，但这一要求因手段不行，一般难以达到。浇注温度一般在1590℃左右，这样对造型材料就提出了更高的要求，否则将造成铸件表面粘砂，将严重影响铸件的表面粗糙度与光洁度，特别是石英砂它的理论耐火度是1600℃，但实际上也就是1590℃左右，这样的浇注温度也就接近了材料的实际耐火度或有时超过了材料的实际耐火度，从而形成了铸件表面粘砂。为了防止粘砂，所以只能用好的材料来抵御金属液的高温物理现象。 六、清铲与落砂生产 该件产品浇注后经过长达7天的保温时间，转到了打箱落砂，清理等工序，在清理落砂完工画线后，发现粉磨台内腔即No2芯部位有较大缩沉，即单边20~30mm鼓胀。看来该部位的用砂即复合砂加醇基镁砂粉是无法抵御1590℃那样的高温的，从而在该部位产生了较大的缩沉，并且经粗加工，对该部位进行UT探伤检验，发现铸件壁中间有局部线性状缺陷，这主要是由于铸件在冷却凝固