水泥厂车间操作规程.docVIP

精密铸造车间熔炼操作规程 文件编号 DF002001 版 本 1 页 次 1/4 工作流程： 接收模壳 → 培烧 → 熔炼 → 浇铸 → 清砂 接收模壳： 2.1检查、核对： 接收模壳：对应逐项对模壳，产品代号（名称）、钢号、数量与工艺卡、排模单进行核对，发现问题及时与制壳或技术部联系。 2.2搬运： 2.2.1小心轻放：严禁搬运时浇口杯朝上，以免沙粒及杂物掉入浇杯。 2.2.2分产品搬运，以免模壳难以辨认造成混杂。 3.模壳培烧 3.1装炉时严禁浇口杯朝向风口。 3.2装炉时浇口杯斜朝下或横向，严禁浇口杯朝上。 3.3培烧温度：一般控制在800-950℃。 3.4培烧保温时间：一般控制在45分钟-2小时。 3.5出炉温度：一般控制在800-900℃。 4.熔炼 4.1备料： 4.1.1按工艺要求备足废钢、回炉料、脱氧剂、选清材料及各类所需合金。 4.1.2备用工具：铁杆，铁钳、铁铲、棒槌、模样、浇包等。 4.1.3以上各类材料及工具必须干燥、无油。 4.2装料 编制 批准 日期 精密铸造车间熔炼操作规程 文件编号 DF002001 版 本 2 页 次 1/4 4.2.1装料顺序： 难熔的、块度大的先装；易熔的、易挥发的、块度较小的后装，大块中间装填小块炉料，以装填紧实为原则。 4.2.2继续加料时，炉料不能超过感应圈高度。 4.3熔化 4.3.1先小功率送电熔化约10分钟，等电流停电波动后，再大功率送电，直至熔化完毕。 4.3.2随着炉料的熔化，把未装完的炉料继续装入。 4.3.3炉内出现钢液时，应立即撒上熔剂，以防合金元素氧化。 4.3.4熔化过程注意，经常捅料，以防止炉料“架桥”。 4.3.5待料大部分熔化后，加入选渣材料，（石灰粉或碎玻璃，加入量为钢水重量的1-1.5％）并注意扒渣，增强造渣效果和熔炼效率。 4.4元素成分及温度的调整 4.4.1待炉料熔化65-70％，取样送理化室进行炉前分析。 4.4.2根据分析经过调整化学成分，并将余料加入。 4.4.3注意：易氧化的合金元素，必需是脱氧良好的条件。 4.4熔炼温度 一般控制在1500-1650℃。 各种温度界值判断规律如下： 钢水呈红色：则温度在1530℃以下。 钢水呈青白色：则温度在1600℃以下。 钢水呈青白色、表面冒烟：则温度为1620℃左右。 精密铸造车间熔炼操作规程 文件编号 DF002001 版 本 3 页 次 1/4 钢水呈白色、并冒浓烟：则温度在1630-1650℃左右。 4.4.5各种合金元素的加入次序及收得率，一般的规律如下： 镍：一般在装料的加入，其收得率为100％。 铬：在脱氧良好的条件下加入，但含铬量多时；则在装料时装入，为了减少烧损，把它装在炉底下，其一般收得率为95-98％。 钨和钼：多在炉料熔化后加入钢液中，且块度要小。 硅：出钢前7-10分钟，即在炉料熔完以后，脱氧之前加入，其收得率为100％。 锰：出钢前10分钟加入，其收得率为90％左右。 钒、铝、钛、硼、锆：必须在脱氧良好的条件下加入，一般按钒、铝、钛、硼和锆的先后次序加入，其各自在钢液的收得率分别为95-98％、93-95％、85-92％、50％、45％-50％。 ％，如合金中铝和钛的含量较多，钒量较少时，则应在铝、钛加入后再加入。 4.5浇铸： 4.5.1从培烧炉内拉出模壳并填砂，特殊产品用砂箱加固。 4.5.2注意填砂高度和方式，严禁填砂掉入模壳内。 4.5.3浇包内钢水浇铸前钢渣必须扒清。 4.5.4浇包必须烘干。 4.5.5抬包必须平稳，钢水不得飞溅。 4.5.6浇铸速度：一般先快后慢，特殊产品按工艺卡要求。 4.5.7浇铸平稳连续，防止断流。 精密铸造车间熔炼操作规程 文件编号 DF002001 版 本 4 页 次 1/4 4.5.8浇铸时落点要准。