6S年度总结报告1课件.pptVIP

AMT 6S年度总结报告（2014） 汇报人： 安曼特6S委员会成立于2013年6月，本着全员参与的原则，各部门积极参与。人员虽然偶尔变动，但我们一直致力于发现公司存在的6S问题，并积极的提出解决方案。为了适应公司生产情况，我们6S委员会检查频次由2013年的每周检查一次，改为2014每月检查两次。6S专员每天不定时的在各个生产现场及各个仓库巡检，发现问题及时指出，并要求按时整改！ 2013年6S委员会成员信息 QA：XX PE：XX ME：XX 仓库：XX 行政：XX HR：XX 采购：XX 财务：XX 2014年6S委员会成员信息 QA：XX PE：XX ME：XX 行政：XX HR：XX 关务部：XX 财务：XX 6S管理内容： 整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清出现场。目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。（去芜存菁） 整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。目的：缩短寻找时间，压缩库存量，塑造目视化管理的工作场所，提高工作效率。（定位定量定容） 清扫（Seiso）：自觉地把工作责任区域、设备、桌柜等清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。目的：清除脏污，保持现场干净明亮，提升作业品质。 清洁（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。目的：按制度规范管理。 素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。目的：提升人的品质，贯彻执行命令，养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养。 安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。目的：保证安全生产、严守公司机密。 现场问题 尾数与不良品混放，没有区分放置，易导致误用混用 顶壳放在分隔线上 整 顿 叉车摆放不整齐 各种工作簿、报表与物料混放，杂乱无章 现场问题 清 扫 现场问题 工作台、转运车时有脏污，不能及时清理 现场问题 工作服随手放在工作区 员工上班期间不穿工作服 素 养 现场问题 鞋柜、衣柜门经常不关 现场问题 消火栓完全被挡住 安 全 隐 患 泡沫堆放过高，距灯过近，有引燃的隐患 现场问题 卡板堆放倾斜，有倒塌风险 物料倒放，可能损坏物料 现场问题 插头没有插牢，可能导致触电事故 现场问题 取得的成果 改善前 改善后 文件无标识，不易查找取放 文件增加标识，并用颜色标示，易存取 改善前 改善后 紧急逃生通道标识不规范，易引起误解，延误逃生时机。 取得的成果 改善前 消火栓部分占据通道，经常被碰坏 改善后 增加防护栏 取得的成果 整改前 货运电梯内壁被撞与地板分离，有安全隐患 轿厢内增加防撞钢板 整改后 取得的成果 整改前 插头没有插到位，有触电风险 整改后 现已对员工进行安全教育，确认插头插到位，杜绝风险。 取得的成果 现在仍存在的问题 1、整改过的问题会重现，成果很难保持 原因分析：员工不重视，态度不端正 改善建议：利用班组早会制度，对员工进行宣传教育；彻底实行区域责任制。 2、问题点整改不及时 原因分析：忙于生产、不重视 改善建议：增加对现场的抽查次数，对屡次不改的邮件通报批评。 推行6S管理活动以来，我们取得了一些成绩，也发现了一些不足。6S管理工作，只有开始，没有结束。6S活动是长期的，持续不断的改善过程。我们坚信，只要认定目标，从领导到员工共同努力，从制程、工艺，设备，文明、卫生，安全等各个方面加强管理，现场环境状况以及员工素质都会有很大的提高，创造一个文明洁净舒适的工作生活环境。 总 结 2015年工作计划 随着6S活动现场管理活动的不断推进，在2015年6S管理活动中，我们要做好如下几点： 1、增强培训机制。6S专员对6S委员会成员的培训频率由2014年的1次/年增加到2015年的2次/年。 各部门新进员工6S基础知识由各部门6S成员负责培训。 2、注重人员素质的提高。6S管理是从我们工作中最简单的整理、整顿、清扫入手，通过进一步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高，打造AMT的6S文化。 3、增强监督力度；6S委员会每两周对全公司检查1次（特殊情况除外），6S专员每天对各车间、仓库等生产现场随机抽查。 目 标 形式化 行事化 习惯化 谢 谢