切削加工有限元模拟的关键技术.pdfVIP

TECHN0L0GY N【FORMAT}0N 工 业 技 术 切削加工有限元模拟的关键技术 周艳芳 (1湖．-IlcT业大学工程硕士 武汉 430070； 2．长治职业技术学院 山西长治 046000) 摘 要：近年来，有限元分析方法在切削加工中的应用变得越来越广泛 ，切削加工过程中有限元模拟主要涉及以下技术：切屑分离标准的 确定、刀一屑表面接触问题的处理、动态 自适应网格技术、适用于大型计算的并行机与网络计算技术等。这些技术的正确处理有助于 提高有限元模型的计算精度和效率。它在优化切削工艺参数、研完切屑成形机理、提高切削质量等方面有着不可替代的作用。 关键词 ：切削加工 有限元分析 模拟 ABAQUS软件 中图分类号：T一0 文献标识码：A 文章编号：1672-379~(zoo8)1l(c)一0066—02 计算机技术的飞速发展使得利用数值模 主要分为几何法和物理法两类。分离标准选 当单元中所选定物理量的值超过给定材料的 拟方法来研究切削加工过程以及各种参数之 择的优劣 ，直接影响模拟计算结果的精度。 相应物理条件时 ，即认为单元节点分离。 间的关系成为可能。数值模拟技术是虚拟设 几何分离标准是基于刀尖与刀尖前单元 Carroll等使用了等效塑性应变的分离标准 ， 计的核心技术，而数值模拟技术采用的主要分 节点的距离，并假定在预定义加工路径上的距 即规定在预定义路径上距刀尖前缘最近节点 析方法为有限单元法。近年来，有限元方法在 离小于某个临界值时 ，该节点被分成两个，其 的等效塑性应变达到临界值时，单元节点分 切削工艺中的应用表明，它可以很方便的定 中一个节点沿前刀面向上移动，另一个保留在 离，并指出当临界值选择为 0．25～1．0时，切 性、定量分析切削过程。适合干分析弹塑性大 加工表面上。Usui等引入几何分离标准。他 屑的形成几乎不受影响，但是工件成形表面的 变形问题 ，包括分析与温度相关的材料性能参 们注意到只要单元的尺寸足够小，在切削刃边 残余应力却随着临界值的增加而增加。只通 数和很大的应变速率问题。还可以建立各种 上的破裂就不重要，认为节点分离的临界值对 过等效塑性应变值来判断是否发生断裂分离 材料的本构模型，定性、定量的了解材料的行 于模拟的成功是至关重要的，但是他们在各 自 是不可靠的，因为当切削条件变化时，例如切 为。可以模拟复杂的边界条件，获得更多、更 的研究中却采用了不同的临界值。几何标准 削速度、刀具前角和切削深度等变化后，等效 详细的分析结果，这些信息包括切屑形成、剪 的模型很简单，但是它的不足之处在于它不是 塑性应变的值也会发生很大的变化，要想得到 切角、切屑厚度，流变应力、刀一屑间相互作 基于切屑分离的物理条件。因此，使用几何 一 个不随切削条件变化或变化很小的临界值 ， 用 ，切削力、残余应力、应变、应变率，刀一屑一 标准就很难找到一种通用的临界值 ，以适应切 必须使等效塑性应变值和其它力学量进行耦 工件间的温度分布 ，各种屑形的切削刃的应 削加工中不同的材料以及不同的加工工艺。 合。由于应变速率也会受到切削条件变化的 力、变形情况等。 几何准则的优点是比较简单的，判断起来 影响，所以可以使等效塑性应变和应变速率耦 切削工艺和切屑形成的有限元模拟对了 容易。我们知道，实际切削中上切削刃和分离 合，建立新的准则，这样，临界值就很少受到切 解切削机理，提高切削质量是很有帮助的。有 点的实际距离几乎是零。但在模拟时，却不能 削条件的影响，而成为材料断裂分离的一种属 限元分析技术在计算机技术发展的推动下不 将D值设为零，这就与实际情况有一定的差 性了。 断发展 ，开发出了许多优秀的有限元分析软 距，D值的选择也往往会影响模拟计算的收敛 在有限元模拟中，假定切削刃沿一直线行 件 ，有力促进了虚拟设计技术的推广应用。在 性，需要有一定的经验才能选择合适的临