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常见的磷化质量问题及解决方法 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 1 无磷化膜或磷化膜不易形成 工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片 (1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短； (6)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触 (1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；(2)补加磷化剂：(3)升高磷化槽液温度；(4)补加磷化剂；(5)加强脱脂或延长磷化时间；(6)翻动工件或改变工件位置；(7)调整或更换磷化槽液；(8)注意增大工件间隙，避免接触 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 2 磷化膜过薄 磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。 (1) 总酸度过高；(2)磷化时间不够(3)处理温度过低(4) 促进剂浓度高；(5) 工件表面有硬化层 (6) 亚铁离子含量低；(7) 表调效果差或表调失效 (1) 加水稀释磷化槽液；(2) 延长磷化时间；(3) 升高处理温度；(4) 停止添加促进剂；(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；(7) 更换或添加表调剂； 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 3 磷化膜结晶粗大 磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈 (1) 工件未清洗干净；(2) 工件在磷化前生锈；(3) 亚铁离子含量偏低；(4) 游离酸底偏低；(5) 磷化温度低； (6) 工件表面产生过腐蚀现象； (1) 强磷化前工件的表面预处理；(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；(5) 提高槽液湿度；(6) 控制除锈时间或更换除锈剂； 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 4 磷化膜挂灰 磷化膜干燥后表面有白色粉末 (1) 槽液含渣量过大(2) 酸比太高；(3) 处理温度过高；(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上(5) 工件表面氧化物未除净；(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高 (1) 清除槽底残渣，并定期过滤(2) 补加磷化剂(3) 降低磷化处理湿度(4) 静置磷化槽液，并翻槽(5) 加强酸洗并充分水洗(6) 停加氧化剂，调整酸的比值 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 5 磷化膜发花 磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹 (1) 除油不干净(2) 表调剂效果不佳或已失效(3) 磷化槽液喷淋不均匀(4) 工件表面钝化(5) 磷化温度低 (1) 强脱脂或更换脱脂剂(2) 更换或补充表调剂(3) 检查并调整喷嘴(4) 加强酸洗或喷砂(5) 提高磷化温度 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 6 磷化膜发黑 局部呈黑条状，膜黑且粗糙 (1) 促进剂浓度太低(2) 酸洗过度 (1) 加促进剂(2) 控制酸洗时间 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 7 磷化表面生锈 磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点 (1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低(2) 游离酸含量过高(3) 工件表面过腐蚀(4) 溶液中磷酸盐含量不足(5) 工件表面有残酸 (6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴(7) 处理温度低(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等 (1) 调整游离酸度与总酸度的比例(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌(3) 控制酸洗过程(4) 补充磷酸三氢盐(5) 加强中和和水洗(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量(7) 提高处理湿度(8) 逐一检查设备是否运行正常 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 8 磷化膜发红 磷化膜红但不是锈 (1) 铜离子渗入磷化液(2) 酸洗液中的铁渣附着 (1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度(2) 加强酸洗过程的质量控制 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 9 膜呈彩虹花斑 用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色 (1) 促进剂浓度过高(2) 促进剂分布不均匀(3) 除油不彻底 (1) 停加促进剂(2) 充分搅拌，使之均匀(3) 补加脱脂剂 序号 质量问题 外观现象 产生原因 解决方法 10 磷化槽液变黑 磷化槽液变黑浑浊 (1) 槽液温度低于规定温度(2) 溶液中亚铁离子过量(3) 总酸度过低 (1) 停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1～2h，并用空气搅拌，直至恢复原色(2) 氧化剂，如高锰酸钾等(3)