零件的加工工艺与加工.docVIP

一．零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧、螺纹、内螺纹及内槽等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 1. 工艺措施。 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分，右端面也应先粗车出并钻好中心孔，毛坯选φ51㎜、长110.1mm的棒料。 2. 选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用广州数控车床。 3. 工件的定位基准和装夹方式 ① 定位基准确定坯料轴线和左端基本尺寸为φ40mm的外轮廓为定位基准。 ② 装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 4. 顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留1mm余量），然后从右到左进行精车，后车削沟槽，最后车削螺纹。 广州数控车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给。 5. 刀具选择 ① 选用φ18㎜中心钻钻削中心孔。 ② 粗车及平端面选用90°硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35°。 精车选用90°硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧 半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜。 外槽用刃长5mm外槽刀。 加工内孔选用90°硬质合金内孔车刀，内螺纹选用硬质合金60°内螺纹车刀，内 槽用刃长5mm内槽刀。 6．切削参数的选择 背吃刀量的选择：轮廓粗车循环时选ap=3 ㎜，精车ap=0.25㎜；螺纹粗车时选ap= 0.4 逐刀减少，精车ap=0.1㎜。 主轴转速的选择：车直线和圆弧时，选择粗车切削速度Vc=600r，精车切削速度Vc=800r, 利用公式Vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件 直径取平均值）：粗车500r/min，精车1200 r/min。车螺纹时，计算主轴转速n =320 r/min。 进给速度的选择：根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.3㎜/r，精车每转 进给量为0.15㎜/r，最后根据公式vf = nf计算粗车、精车进给速度分别为150 ㎜ /min和180 ㎜/min。 粗车槽主轴转速300r/min，精车主轴转速500r/min。 外轮廓加工余量1mm，内孔加工余量0.5mm。 综合前面分析的各项内容，并将其填入数控加工工艺卡片。此卡片是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 二．加工步骤 先用90°硬质合金右偏刀车外圆至外圆均匀，车削长度约为50mm，将工件掉头，在 已切削处约40mm夹紧。 （一）. 左端（无孔端） 1号刀90°硬质合金右偏刀，2号刀5毫米沟槽刀，3号刀60°外螺纹刀。 1）、用90°硬质合金右偏刀平整右端端面。 2）、粗加工外圆，留取1mm余量。 3）、测量是否符合尺寸要求（图纸要求尺寸+1mm）。 4）、精加工至图纸要求尺寸。 5）、加工沟槽。 6)、粗加工螺纹留0.1mm余量，测量后精加工至图纸要求尺寸。 掉头，夹φ40mm外轮廓约15mm，找正后夹紧。对刀。 （二）. 右端（有孔端） 1号刀为90°硬质合金右偏刀，2号刀为内孔刀，3号刀为5mm内槽刀，4号刀为60°硬质合金内螺纹刀,尾座安装18mm麻花钻。 1）、用1号刀车平右端端面后用中心钻钻出中心孔。 2）、用φ18mm麻花钻在右端钻深度为50mm的孔，尺寸由尾座套筒上的刻度确定。 3）、粗加工外圆，留取1mm余量。 4）、测量是否符合尺寸要求（图纸要求尺寸+1mm）。 5）、精加工至图纸要求尺寸。 6）、粗加工内孔，留0.5mm余量 7）、测量是否符合尺寸要求（图纸要求尺寸+0.5mm）。 8）、精加工至图纸要求尺寸。 9）、加工内槽。 10）、粗加工内螺纹留0.1mm余量，测量后精加工至图纸要求尺寸。 （三）.检查、校核。 三．程序 左端程序： O0001; T0101; G00 X100.0 Z100.0; S500; M03; G00 X52.0 Z0; G99 G01 X-0.8 F0.3; G00 X52.0 Z2.0; G71 U1.0 R0.5; G71 P10 Q20 U1.0 W0; N1