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基于磁弹法的磨削烧伤检测及回归分析在定标中的应用 大众动力曹成(Ii海)有限公司柬正德 摘要：磨削烧伤是工件在磨削过程中形成的一种隐形缺陷，其存在将严重威胁到产品的质量。但对十这一 “隐息”的拴查，传统的方法有着很太的局限性，难以满足准碲，块迪捡测的要求。本立推出了一种新颖、 高效的蘑自U烧伤检测方法一一磁弹法，介绍了这种方法的工作原理，以及在这基础}+研制的专用仪器的基 本结构和组成，尤其叙述了应用磁弹法时的评定特征值和仪器的定标。文章最后着重阐述了如何通过线性 回归的分析方法，解决了仪器定标中确定不合格品界限的“量化”难题，使磁弹法的间接测量特性转化为 更贴近产品的直接测量。 关键词：磨削烧伤 传统榆验方法 磁弹洼 BN法 特征值和定标 回归分析 1，磨削烧伤及其传统检验方法 磨削烧伤是轴类零件在磨削过程中形成的一种肉眼难咀识别的缺陷，产生的原因主要是由磨削的工艺 特点所决定的。切削加工理论告知，相比之下，磨削时单位切削面积h的功率消耗远远超过其他加工方法． 所转化的热量中的大部分会进入T件的衷面，因此容易引起加上面金相组织的变化。在工芝参数、冷却方 式和磨料状态选择不当的情况下．工件在磨削过程中极易出现相当深的金柏组织娈化层(即回火层)，致 使表面硬度大大下降并伴随出现报太的表面残余应力，从而使T件表血产牛裂纹的倾向性大大增加。事实 上，相比那些呈现住零件表面的显性缺陷．如压陷、缩孔、擦痕、裂纹等．磨削烧伤是更严重的隐患。特 别是对那些在使用过程经受交变载荷作用的工件，如发动机中的凸轮轴，i墨一“隐忠”会由表面渐渐形成 的网状裂纹的扩张，以及凼硬度的降低而导致的这种趋势的加剧，最终造成凸轮轴表面的剥落，从而危及 运行中的发动机。 但较之工件表面的显性缺陷，对隐形的磨削烧伤这 “隐 患”的检测要困难的多。长期以来，对丁件表面磨削烧伤的检 验．除了目测之外．就是延用传统的酸蚀法，即在被检零部件 表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸灌(典犁配比为5 毫升浓硝酸配100毫升乙醇)槽中。之后．根据表面呈现颜色 深浅的变化，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。一般地说， 随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高等原园．引 起的磨削烧伤更为严重。图l中，A是一根刚磨削完毕的工件， B是经酸蚀法检验表明为合格的，色泽较栈。而C是经检验表 圈 明为不合格的工件，从图中可见色泽很深。传统方法执行的实 际上是一种破坏性检查，经酸液浸蚀表面后，无问趣的零部件也 图l酸蚀法的磨削烧伤幢验 不能再予以使用。而凡酸洗法属于定性榆青，难以对磨削烧伤程度僦出定量的说明。 传统检查方法虽然简单易行，但有若很大的局限性，主要是工件表面经酸液浸蚀，即使为无问题的零 部件，也不能再予以使用，实际上传统方法执行的是一种破坏性检查。另一方面，从以r描述可知， 64 酸洗法本质上属于定性检查，故无法对磨削烧伤的严重程度做出定量的说明．当然也就难以较精确地 确定一个界限，用以对工件作出台格与不合格的区分。鉴于上面两点，在采取传统方法时，所抽检的样本 极小，欲对所执行的工艺过程作出较确切的评价井予队改进是很困难的。至于利用实验室测试方法，如通 过检测零件的表面硬度，或利用先进的x射线衍射的方法检测工件表面的残余应力．以对磨损烧伤的程度 进行判断，虽然比较精确和可靠，但显然因为试验过程太复杂，抽检样本又同样很小，不可能成为一种实 用的快速检测手段。特别是对于象凸轮轴这样的不规则零件。 2．基于磁弹法的磨削烧伤检测 传统检测方法的抽检样本很小，欲对所执行的工艺过程作出较确切的评价并予以改进是很困难的。此 外，理论表明．酸洗法检验只能反映因金相组织结构变化而引起的硬度下降，对于工件表面存在的残余应 力则无法反映，故在全面揭示磨削烧伤的程度上也显得不足。 Noise 磁弹{去、即BN法(Barkhansen 础开发的一种女0试方法，能有效地对磨削烧伤进行测试。 众所周知，轴类零件主要由铁磁性材料制成， 在正常情况下，其磁序(体现在多晶体的磁畴结构里)呈有规则的排列。但磨削烧伤后产生的金相组织 变化及可能出现的组大的残余应力都将引起磁畴结构内的磁序变化。Barkhausen效应指出：矫顽(磁)力， !一i～