石化重大装备国产化的艰难历程与未来.docVIP

石化重大装备国产化的艰难历程和未来(上篇)21世纪以来，我国石化工业进入一个新的发展高峰期。为了满足国内对石油和化工产品的高速增长的需要，同时降低生产成本，炼油厂大都在将原来的单线250万t/a规模改造到1000t／a，乙烯厂将原来的单线30万t/a规模改造到了60～80万t/a，新的大型炼油厂和乙烯厂不断出现。大型炼油厂建设投资都在100亿元左右，大型乙烯厂建设投资都在 200亿元以上。 目前我国已经有大中型炼油厂40多个，2004年全国石油加工量已经达到2.7亿t。大中型乙烯项目20套，2004年乙烯产量已经达到626万t。“十—五”即将改造和新建的炼油厂达18个，新增炼油能力达1亿t；即将改造和新建的乙烯项目11套，新增生产能力达870万t/a。因此，石化重大装国产化势必面对新的挑战。 一、石化生产技术发展对装备的特殊要求 石化装备包括工业炉、反应设备、塔器、换热设备、储运设备、通用设备、专用机械，电器仪表等。 石化生产条件比较苛刻，不少是在高温(或低温)、高压(或负压)、易燃、易爆、腐蚀、有毒的条件下运行，对设备的要求非常高。承受高温的设备如加氢裂化装置中的加氢反应器，设计温度达到450℃，苯乙烯装置中的脱氢反应器的设计温度达到600℃，乙烯裂解装置中的裂解炉废热锅炉设计温度达到800℃，裂解炉设计温度1100℃，乙烯裂解装置中的冷箱和低温泵设计温度达到-170℃。石化设备一般都是受压容器，如加氢裂化装置反应器设计压力达到20MPa，高压聚乙烯装置的超高压反应器设计压力达到345MPa。 石化生产的特点是连续化大生产。现在的大型石化厂基本上是炼油和化工生产一体化，一个石化厂由若干个生产装置组成，炼油生产装置主要包括常减压蒸馏、催化裂化、催化重整、加氢精制、加氢裂化、延迟焦化、丙烷脱沥青等；化工生产装置主要包括乙烯裂解、聚乙烯、聚丙烯、氯乙烯／聚氯乙烯、苯乙烯／聚苯乙烯等。一个生产装置由几百台设备组成，一个石化厂由几千台设备组成，设备之间用管道连接，生产介质在设备和管道中密闭运行。一台设备发生问题，整个装置都要停车，如果短时间不能恢复，其他上游装置和下游装置都要连续停产，停产一天的损失可能是几百万元到上千万元。为了减少停车检修时间，现在要求石化生产装置都要连续运转2～3年以上，因此对装备要求性能先进，质量可靠，高效节能，经济安全。 石化工艺技术的实现是靠装备做保证的，装备的性能和水平直接影响到石化生产的水平和发展。石化装备的费用，在炼油装置中占装置总造价的40％左右，在化工装置中占装置总造价的50％以上，个别占到70％(如高压聚乙烯装置)。一台大型气体压缩机组和一台大型加氢反应器的价值都在1亿元左右。石化设备要经常满足石化生产工艺的变化。在当今社会，石化生产工艺进步很快，一个新的生产工艺成熟并用于生产的时间不需要5年时间，生产工艺的变化要求设备必须变化，因此装备技术进步不能停止不前，要不断进行开发。 二、石化装备国产化艰难的10年 20世纪70年代，我国经济规模较小，当时全国只有数量不多的中小型规模的炼油厂，还没有真正意义的石化厂。这些炼油厂的一般设备当时只有国内少数几个化工机械厂制造，重大关键设备全部依赖进口。1976年以北京燕山30万t/a乙烯项目建成为代表的我国石化工业开始了发展。到80年代初，又先后建设了南京扬子、上海金山、山东齐鲁、黑龙江大庆等4套30万t／a乙烯项目，我国才有了真正意义上的石化工业，但乙烯装备几乎是成套进口。?? 1983年国务院下达《关于抓紧研制重大技术装备的决定》，决定“在依靠我们自己技术的同时，积极引进国外先进技术，合作设计，合作制造重点建设项目的技术装备，力争把这些最核心的关键技术真正掌握在自己手里，为今后的经济振兴打下牢固基础，使四个现代化立于不败之地”。其中“30万t/a乙烯成套设备”被列入国家十个重大装备研制项目之一。在国务院领导下，在国家各有关部门支持下，重大技术装备的研制工作有领导、有组织、有计划地进行。根据国内石化装备技术的实际，中国石化集团制定了“积极、稳妥、可靠．实事求是”的国产化方针，成立了重大装备国产化办公室。中国石化重大装备国产化办公室在各部门的支持、配合、协助下，从1984年开始，陆续对含盖炼油、化工、化纤和化肥主要装置的关键设备国产化可行性进行了调查研究，完成了包括加氢精制。加氢裂化、催化裂化、连续重整、缓和加氢裂化、非选择性叠合、对二甲苯、乙烯裂解、丁二烯抽提、低压高密度聚乙烯、线形低密度聚乙烯、高压聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯、聚苯乙烯、苯酚丙酮、乙二醇、丙烯睛，腈纶、聚酯、精对苯二甲酸、尼龙66，大化肥等23套装置重大设备国产化可行性研究报告的编制工作，并组织了专家论证。在原机械部和中国石化集团共同组织下，对全国可以承担石化重大装置研制的制造企业进行了大规模