运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计.docVIP

运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计1??引言 ????在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。本文以松下电工FP0系列PLC为例，提出基于运料小车自动往返顺序控制的五种PLC程序设计方法。 2??系统控制要求[1] ????运料小车自动往返顺序控制系统示意图，如图1所示，小车在启动前位于原位A处，一个工作周期的流程控制要求如下： ????1）按下启动按钮SB1，小车从原位A装料，10秒后小车前进驶向1号位，到达1号位后停8秒卸料并后退； ????2）小车后退到原位A继续装料，10秒后小车第二次前进驶向2号位，到达2号位后停8秒卸料并再次后退返回原位A，然后开始下一轮循环工作； ????3）若按下停止按钮SB2，需完成一个工作周期后才停止工作。 图1运料小车自动往返顺序控制系统示意图 3??程序设计方案 ????根据系统控制要求，系统的输入量有：启、停按钮信号；?原位、1号位、2号位限位开关信号；系统的输出信号有：装料、卸料控制电磁阀驱动信号；前进、后退控制电机接触器驱动信号。共需实际输入点数5个，输出点数4个。运料小车自动往返顺序控制系统PLC的I/O接线图如图2所示： 图2??PLC?I/O接线图 ????上述控制过程可用PLC的顺序功能图[2]（又称控制系统流程图）来表示，它是一种位于其它编程语言之上的图形语言，用来编制顺序控制程序。如图3所示：整个程序完全按照动作的先后顺序直接编程，直观简便，思路清晰，很适合顺序控制的场合。 4??系统程序设计 图3运料小车自动往返顺序控制系统顺序功能图 4．1??经验设计法[3] ????经验设计法是根据生产机械的工艺要求和生产过程，在典型单元程序的基础上，做一定的修改和完善。使用经验设计法设计的梯形图程序，如图4所示。根据系统控制要求小车在原位A（X2）处装料，在1号位（X3）和2号位（X4）两处轮流卸料。小车在一个工作循环中有两次前进都要碰到X3，第一次碰到它时停下卸料，第二次碰到它时要继续前进，因此应设置一个具有记忆功能的内部继电器R1，区分是第一次还是第二次碰到X3。小车在第一次碰到X3和碰到X4时都应停止前进，所以将它们的常闭触点与Y2的线圈串联，同时，X3的常闭触点并联了内部继电器R1的常开触点，使X3停止前进的作用受到R1的约束，R1的作用是记忆X3是第几次被碰到，它只在小车第二次前进经过X3时起作用。它的起动条件和停止条件分别是小车碰到X3和X4，当小车第一次前进经过X3时，R1的线圈接通，使R1的常开触点将Y2控制电路中X3的常闭触点短接，因此小车第二次经过X3时不会停止前进，直至到达X4时，R1才复位。此外，将R1的另一对常开触点与X0并联，为第二次驱动Y0装料做准备。 图4经验设计法设计的梯形图 ????为了实现两处卸料，将X3和X4的触点并联后驱动Y1和T1，为避免小车往返经过X3时，出现短暂的卸料动作，将Y2和Y3的常闭触点与Y1的线圈串联。小车从X4开始后退，防止经过X3时R1再次被置位，导致小车下一个工作周期第一次前进到达X3时无法停止的现象，因此在R1的起动电路中串入Y3的常闭触点。 ????为了实现周期性循环工作，程序中设置了内部继电器R0，其常开触点与X0并联后驱动Y0。X0接通，R0置位，为开始下一轮循环工作做准备。当按下停止按钮SB2时，X1分断，R0复位，系统完成本周期工作后停止工作。??? ????使用经验设计法设计的程序的质量和耗费的时间与设计者的经验有很大关系，对于一些比较简单程序设计是比较奏效的，可以收到快速、简单的效果。但在编制的程序中有很多不严密之处，往往会易漏掉某些环节，设计出的梯形图可读性差，只适用来设计一些简单的程序，对于初学者来说很难理解和掌握。 图5?置位/复位指令设计的梯形图 4．2??置位/复位指令设计法 ????使用置位/复位指令设计的梯形图程序，如图5所示。在程序中，每个过程对应一个内部继电器，用前级步对应的内部继电器的常开触点与转换条件对应的触点串联，作为后续步对应的内部继电器置位的条件，用后续步所对应的内部继电器的常开触点，作为有前级步对应的内部继电器复位的条件。如小车在原位A处，按下SB1，X0接通，R1置位驱动Y0，开始装料并定时，用R1的常开触点与T0的常开触点串联作为R2的置位条件，用R2的常开触点作为R1的复位条件，当定时时间一到，R2置位驱动Y1，小车前进，R1复位。为使系统能周期性循环工作，用R8（R8置位驱动Y3，小车后退）和R0的常开触点串联