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桨叶的焊补 KAMEWA调距桨桨叶的成功焊补(图) 收藏此信息 打印该信息 添加：用户投稿 来源：未知 摘要: 文中分析了工厂在KAMEWA调距桨桨叶焊补中所遇到的材质保证、焊接裂纹和变形的控制以及桨叶形状恢复等技术难题, 并详细阐述了利用工厂现有能力为解决这些难题, 恢复桨叶原有性能所采取的工艺保证措施。关键词: 桨叶; 铸造母材; 焊接变形; 气道　我厂焊补的调距桨桨叶是瑞典KAMEWA公司生产的, 制作精度高, 价格十分昂贵, 内部构造特别, 装有通气降噪气道。该桨桨叶要承受高速运转的主柴油机和主燃气轮机传递的各种交变载荷的作用, 工作环境十分恶劣。在出现破损后, 为确保桨叶焊补后能按照原有设计要求使用, 工厂专门成立了技术攻关小组, 逐一解决修复过程中的一个个技术难题, 在桨叶焊补后装舰试验, 结果各项性能指标均满足原有设计要求。1　桨叶构造及主要参数　　桨叶的主要参数。桨毂直径:1160 mm;桨直径:4200mm; 设计螺距比:0.746;每个桨叶重:1057kg。桨叶材料主要化学成分。Ni: 4.0% ～6.5%;Al: 8.0%～10.8%; Fe: 4.0%～6.0%; Cu:其余。布氏硬度:160～210; 抗拉强度: 640MPa;屈服点: 240MPa。2　桨叶破损情况　　左桨5只桨叶中有4 只桨叶边缘有严重的损坏, 右桨5只桨叶中有4 只桨叶边缘有严重的损坏, 破损范围均在730 mm左右。3　材料制备　　该桨桨叶材料属高强度镍铝青铜, 在焊补方案中采取了自制焊接母材。由于桨叶原材料具有优良的机械性能, 对被焊母材的浇铸提出很高的要求,为使得浇铸的被焊母材达到原桨叶材料的各项性能, 在铸造工艺中采取砂型浇铸, 铸造时为使强度和硬度匹配, 参照国产ZCuA19Fe4Ni4Mn2的相图,在熔炼、搅拌及冷却速度上加以控制调整, 经过反复多次试验, 最终使铸造母材的各项机械性能满足要求。　　由于各桨叶损坏部位的线型是空间双曲面, 并通过试验得出该材料在700 以下脆性大, 焊补后的母材无法通过火工整形来保证原桨叶在此部位的大致线型, 所以在铸造母材及气道盖板浇铸模型制作时, 按未被损坏桨叶与损坏桨叶相同部位线型制取, 并每一面加放10 mm加工余量, 以抵消焊后变形对桨叶加工的影响。同时按未被损坏桨叶与损坏桨叶相同部位线型预先制作出变形测量及焊后光顺校验样板(木制) , 以备对变形进行粗略测量及作为加工、打磨光顺时的依据; 焊补用焊丝采用725所特制的Z9-4-4-2铝青铜合金焊丝。焊丝入厂后经焊缝及溶敷金属机械拉伸性能试验测定,各项指标均满足要求。4　焊接工艺4. 1　铸造母材的安装定位　　先根据事先划出的焊补区, 用风铲将桨叶上需更换区域的原桨叶铜合金按图1所示的接头坡口型式开取坡口, 新增折角焊缝在折角处开出半径20mm的圆角, 以防止应力集中造成裂纹; 桨叶通气降噪气道按原设计尺寸要求进行恢复是焊补中的一大难点。由于桨叶本身线型复杂, 气道的空间位置呈双曲线分布, 且该材料很硬, 铸造母材在桨叶上焊好后用风铲手工加工很难完成, 因此将铸造好的母材(每边余量10 mm) 按桨叶通气降噪气道的形状对气道进行粗加工, 气道的加工深度及宽度根据原桨叶破损部位的气道边沿尺寸测量后在铸造母材上划线(该线留3 mm的精加工余量) 而得, 并按线利用铣床铣槽, 铣好后铸造母材按图1所示坡口型式开出坡口, 坡口用风铲手工开取。  1 - 推力面焊缝; 2 - 吸力面气道盖板外圈焊缝; 3 - 吸力面气道盖板内圈焊缝。  图1　桨叶破损位置示意　　研装定位时边调整铸造母材角度边用校验样板检测, 直至安装间隙与图1一致, 且铸造母材空间各曲面与原桨叶曲面相比均有一定的加工余量后施定位焊。4. 2　铸造母材焊接　　将待焊部位及其周围50 mm边缘用电动砂轮打磨去除氧化膜, 并采用丙酮反复清洗待焊部位,在清洗后10 min内进行焊接。为监控焊接变形用3个百分表按左、中、右3个方向分别装在焊补区外侧150 mm桨叶基体上。焊接前列出各百分表的初始记录值, 并有专人负责监测记录。焊接时根据测量数值及时了解变形的位置及方向, 并以此进行焊接顺序和位置的调整, 焊接结束待桨叶冷却后, 对焊前焊后的数值进行对比分析变形情况。为防止出现焊接裂纹, 该桨叶在焊补时进行预热, 预热温度通过补焊的整个截面, 预热区域为离补焊区各方向200 mm内, 用软氧乙炔火焰对桨叶预热区缓慢均匀加热到100 后施焊, 预热温度用红外线点温仪进行监测。由于该桨叶本身厚度大、刚性强、线膨胀系数大, 裂纹倾向大, 焊接时适当提高焊接线能量, 并在焊接方法上选用抗裂性强的手工钨极氩弧焊, 焊机选用YC - 500WP5HE型的