复合材料波纹梁盒段耐撞性的数值模拟.pdfVIP

复合材料波纹梁盒段耐撞性的数值模拟1 龚俊杰 王鑫伟 （南京航空航天大学航空宇航学院, 江苏 南京 210016） E-mail：wangx@ 摘 要： 运用 MSC/DYTRAN 有限元软件，结合参数等效的方法对复合材料波纹梁盒段的碰撞 过程进行了数值模拟，获得了波纹梁盒段碰撞时的破坏过程、载荷－时间曲线、能量吸收能 力等数据，将计算结果与 M.A.McCarthy 的试验结果进行对比，可以发现两者比较吻合。从 而说明采用参数等效的方法可以得到复合材料结构耐坠撞性设计中需要的数据。 关键词：耐撞性；复合材料；波纹梁盒段；有限元法；等效方法 1. 引 言 复合材料在航空航天、汽车等领域的应用日益广泛，由于复合材料结构具有比吸能大的 优点，因此复合材料及其结构的耐撞性成为近年来研究的热点。波纹梁盒段是直升机上重要 的复合材料缓冲吸能结构，该结构形式不仅能够承受飞行器正常飞行时的剪切和弯曲载荷， 同时还能很好地吸收碰撞过程中的能量，所以常常选择波纹梁盒段作为复合材料直升机的下 底部结构，因此其耐撞性能的好坏直接关系到直升机机体耐撞性能的好坏。 国内外已经对不同形式复合材料结构的抗坠特性进行了大量的试验与数值研究[1－5] 。数 值研究主要运用PAM －CRASH、ABAQUS 以及KRASH软件，最近也有部分研究采用 MSC/DYTRAN软件。目前国内开展这方面的工作相对较少，而且主要集中在复合材料元件 与简单结构的试验研究上[6－8] ，倪先平等[9] 运用DYNA3D软件对复合材料元件及结构进行了 模拟。但由于复合材料结构的压溃过程实际上是由一系列的材料损伤破坏过程组成，边界及 边界条件一直在变化，问题十分复杂，所以目前还没有一个公认的理论模型和模拟方法能有 效描述复合材料结构失效破坏的全过程。同时由于复合材料结构碰撞试验具有周期长、难度 大和费用高等缺点，所以探索运用有限元软件来模拟复合材料结构的碰撞吸能能力具有较强 的实际应用价值。本文运用MSC/DYTRAN有限元软件对波纹梁盒段的破坏过程、载荷－时 间曲线和能量吸收能力进行模拟，并与M.A.McCarthy 的试验结果[1]进行比较。数值分析采用 了参数等效的方法，将层合复合材料等效为弹塑性材料，从而探索运用MSC/DYTRAN软件 来模拟复合材料结构耐撞性的策略和方法。 2. 波纹梁盒段结构 波纹梁盒段结构[1 10]见图 1 所示，外部尺寸为 716mm×716mm×225mm，自重 5kg，上部 绑有 500kg的质量块用来模拟座位、乘客等重量。试验时，使盒段从 4.5m的高度落下，以 9.23m/s的速度撞击刚性地面，初始总动能为 21.3kJ。 1 本课题得到高校博士点基金资助（20020287003 ）; 江苏省研究生创新计划项目（xm04-21）资助。 - 1 - 波纹梁中间是单向（方向垂直地面）碳纤维/环氧层，用以吸收大部分撞击能量，外面 为混杂芳纶纤维/碳纤维/环氧层 （方向相对垂直方向为±45 度），混杂层可以承受面内的剪 切载荷，并且可以维持压溃后波纹梁盒段的完整性。上下端面的凸缘板主要由±45°与 0°/ 90°的碳纤维/环氧层组成。 波纹梁盒段主要的结构设计目的是在有限的变形范围内，吸收最多的能量，同时使得传 递到乘员的峰值载荷为最小。对于脆性的复合材料结构，要达到此目的，必须建立可以控制 的压溃失效模式，即设置薄弱环节。薄弱环节可以避免大的初始峰值载荷，并使得复合材料 结构产生稳定的渐进压溃，而不是崩溃型断裂。通常的薄弱环节是在波纹梁底部与端面凸缘 平面之间设置小圆弧过渡。此处主要的薄弱环节是在波纹梁上部沿着长度方向 5mm 高度的区 域内少铺设一层碳纤维/环氧。 图 1 波纹梁盒段结构