干返料和除尘灰利用方式及研究.pdfVIP

第十三届全国大高炉炼铁学术年会论文集 干返料和除尘灰利用方式的研究 刘福来杨金保朱辛州 (首钢球团厂) 摘要文章通过对我国氧化球团生产工艺和现状进行的初步调研，指出我国球团工业进一步发展面临的问题； 探讨了解决问题的建议性对策，提出链篦机一回转窑一环冷机工艺开发新的铁精矿资源和追求综合经济效益的途 径。 关键词球团发展对策研究 1前言 “链篦机一回转窑～环冷机”工艺的氧化球团生产中，势必会产生一定数量的干返料和除尘 灰，而受链篦机篦床和工艺控制状况等方面的变化，产生的比例也波动较大。目前国内对于两者 的利用方式多种多样，尤其在链篦机干返料的利用上。如：一些厂矿采用将链篦机预热段产生的 干返料回收入窑的方式，而由于干返料内含有相当数量的粉末和碎球，势必会对回转窑窑况的稳 定造成不利影响；也有些企业采用将全部或部分干返料直接回造球利用的方式，但因干返料中含 有强度相对较高的干球，不可避免会对辊筛间隙的控制造成较大影响，且在造球过程中，生球内 部会夹杂一些硬颗粒，势必会降低生球本身的强度；更有甚者采用将全部或部分干返料用于烧结 配持的方式，尽管避免了对球团生产过程产生的一些不利影响，但会造成矿耗大幅度升高，甚至 可以说是资源的浪费。显然，干返料和除尘灰的利用方式，直接关系着球团经营生产的稳定和综 合经济效益的最大化。 2问题的提出 一回转窑一环冷机”氧化球团生产新工艺，并于2003年4月份，建成200万t／a的同工艺 氧化球团产生线。以降低矿耗和稳定回转窑窑况的双重角度为核心，首钢球团厂在链篦机 干返料和除尘灰的利用方面，曾先后尝试过几种利用方式。如：增加筛分设施，使干返料 中的灰、球分开，将形状较完整的干球加入到链篦机篦床尾部的两侧、筛下物回造球利用 的方式；也曾采用过将链篦机预热二段产生的干返料直接通过斗提回收入窑的方式等。尽 管实现了干返料和除尘灰的全闭路回收，但受成球性能和配加比例波动大等方面的影响， 仍然对工序控制的稳定造成较大影响。 为有效提高干返料和除尘灰的成球性能，首钢球团厂配置了干返料润磨设施，并随着 年产200万吨氧化球团生产线于2003年4月份的投产，对系统产生的干返料和除尘灰的回 收和利用方式进行了整体优化。即：两个系列正常生产过程中，链篦机产生的干返料和电 除尘、多管除尘器产生的除尘灰，混合在一起入仓，经润磨机细磨后，再按一定比例分别 利用一、二系列的配料系统按一定比例配加。这种混和润磨、混和配加的利用方式，与以 往的利用方式相比，虽然有效降低了对工序控制过程的影响，但经过长期的生产实践，暴 露出该种回收利用方式仍然存在一定的弊端，从而制约着皂土消耗的稳定控制和工序控制 能力的提升。 2．1干返料润磨系统的作业率居高不下，运行成本高 球团工艺配置润磨系统的主要目的是将链篦机产生的干返料，磨制成具有一定细度的物料， 通过提高颗粒的比表面积，改善颗粒的成球性能，最大限度满足造球操作的需要。采用干返料和 除尘灰混和润磨的方式，势必由于润磨量大，造成润磨系统的作业率升高，不仅造成润磨系统的 第十三届全国大高炉炼铁学术年会论文集 用电量增加，而且造成钢球等材料费用上升，最终造成运行成本的升高。 2．2润磨粒度的控制难度大，对造球操作的稳定造成不利影响，制约着皂土消耗的有效降低 润磨机的工作原理是：在运转过程中通过内部的钢球撞击物料，使之具有一定的细度。而干 返料和除尘灰是两种形状完全不同的物料，前者以球和颗粒形状为主，后者为具有一定细度的粉 状物，经实测粒度基本稳定在80％左右，基本不需要细磨。而两者混和润磨时，由于颗粒形状和 比重相差较大，使得钢球接触的物料面积均匀性非常差，从而造成润磨粒度的控制难度加大，经 常出现大颗粒的问题，对造球操作的稳定造成不利影响，从而制约着皂土消耗的有效降低；同时 润磨过程中在粉状物料相对增多的情况下，因钢球空撞造成破碎，碎裂的钢球从润磨机内被甩出， 随流程进入造球系统，对辊筛问隙的控制，甚至是设备的稳定运行带来隐患。 2．3严重制约着清洁生产管理水平的提升 干返料和除尘灰的混合入仓方式，尽管在放灰过程中采取了打水的控制措施，但由于干返料 与除尘灰的物料温度差异较大，前者一般至少高出40。C以上，造成除尘灰的水分很快被蒸发， 从而在输送过程中产生二次扬尘，甚至出现存储料仓的喷仓问题，使得生产现场的作业环境受到