1 金属材料在静拉伸载荷下的力学性能4.ppt

表1-2弹簧材料的弹性比功 表1-3 一些金属材料的比循环韧性 （三）准解理 原因:细小的第二相 它是解理断裂的变种 不同点: 准解理小刻面不是晶体学解理面; 裂纹多萌芽于晶粒内部。 与解理的共同点: 有小解理刻面、台阶及河流花样等 四、微孔聚集断裂机理和微观断口特征 （一）微孔聚集断裂机理 断裂过程：微孔形核、长大、聚合直到断裂 形核方式：第二相（或夹杂物）质点本身破碎或它们与基体界面脱离而成 在第二相处形核原因：位错引起应力集中；第二相与基体塑性变形不协调而产生分离 a e d b c 微孔形核长大模型 微孔长大和聚合模型 （二）微观断口特征 韧窝 20CrMo淬火高温回火断口微孔聚集型(微孔多萌生于碳化物界面) 59黄铜断口 等轴韧窝 拉长韧窝 撕裂韧窝 轴向 扭转 拉弯联合 韧窝的形状取决于应力状态 轴向 扭转(切应力）拉弯联合 2、塑性好，则韧窝大而深 韧窝的大小和深浅: 1、第二相密度高，间距小，则韧窝小 3、加工硬化能力强，则韧窝大而浅。 五、断裂理论的应用 σc= 2γs G /kyd（1/2） σs = σi+ kyd（-1/2） 脆性断裂： σi+ kyd（-1/2） = 2γs G /kyd（1/2） ky（d（1/2）σi+ ky）= 2 γ s G d（-1/2） σ c σs ef 脆性断裂：ky（d（1/2）σi+ ky）= 2γs G 降低脆断倾向：提高G、 γ s 、q 、降低ky 、d、σi ky（ d（1/2） σi+ ky） = 2 γ s G q 1、G， G↑脆性↓。 G高，强度高。很难用强化方法改变G而使金属材料韧化 考虑应力状态的影响，加入应力状态系数q 2、γ s， γ s ↑脆性↓。 γ s实际由表面能和塑性变形功组成，称有效表面能。 有效滑移系多，可动位错数目多，塑性变形功大，韧性好。 各种因素对材料韧脆性的影响： 6、ky，钉扎常数。 ky ↑脆性↑。 q ↑脆性↓。 4、d， d ↑脆性↑。细晶材料的韧性好。 σi与τp-n和位错运动阻碍有关。 位错运动速率↑脆性↑。温度的影响，低温脆性。 ↓ d（细化晶粒） →脆性↓ 3、q，表示应力状态的系数，滑移面上切应力与正应力之比。 5、σi， σi↑脆性↑。 合金元素： ↑ ky 、 σi和↓γ s →脆性↑， 形成粗大的第二相，脆性↑ 三向拉伸q =1/3，拉伸q =1，扭转q =2， 原因: 应变硬化与截面减小共同作用的结果 缩颈条件：ds/de=S 当加工硬化速率等于该处的真应力时就开始缩颈。 n=eb s=ken ds/de=kne (n-1) 在缩颈点: ds/de=kneb (n-1) ds/de=sb n=eb = kebn kne (n-1)= kebn 金属材料的应变硬化指数等于最大真实均匀塑性应变量时,缩颈便会产生。 脆性材料：设计时，其许用应力以抗拉强度为依据。 六 抗拉强度σb 材料在拉伸过程中最大试验力所对应的应力. 脆性材料：在材料不产生缩颈时抗拉强度代表断裂抗力. 塑性材料：代表产生最大均匀塑性变形抗力 它表示了材料在静拉伸条件下的极限承载能力。 易测定，表现性好，作为产品规格说明或质量控制的标志。 σb 能和材料的疲劳极限σ-1和材料的硬度H B 建立一定关系 对淬火回火钢：σ-1≈0.5σb σb≈0.345 H B 五大指标：σS，σb，δ，ψ，a K 七 塑性 1、塑性: 金属材料断裂前发生塑性变形的能力. 断后伸长率δ和断面收缩率ψ表示 断后伸长率 l—试样断裂后的标距长度 l0—试样原始标距长度 Δl=l- l0 由均匀塑性变形ΔlU和不均匀塑性变形Δln δU (均匀变形伸长率) =ΔlU /l0=β L0 /L0= β δN (局部变形伸长率)=Δln/l0 = γ A0 (1/2)/L0 短试样: δ5 δ10 δ5 L0=5d0 长试样: L0=10d0 δ10 断面收缩率： Ψ=（A0-A）/A0ⅹ100% A0—试样原始横截面能 A--- 缩颈处最小横截面积 (1+ε)(1- Ψ)=1 ε= Ψ/(1- Ψ) 均匀塑性变形: δΨ 若Ψδ:材料发生了缩颈 长试样用δ 短试样用ψ表示 Ψ比δ对组织变化更为敏感 δgt: 最大力下的总伸长率 δgt对于评定冲压板材的成型能力是很有用的。 真实应变 eB =ln(1+δgt)=n 2、塑性的意义和影响因素 意义: 1、安全力学性能指标 2、压力加工工艺性能 3、评定产品质量 4、零件装配及修复等 影响因素： 1、溶质元素 2、第二相 3、冶金质量或是缺陷 间隙原子比置换原子显著 ↓塑性 ↓塑性 少、圆、小、匀 ↓缺陷↑塑性 4