年产5吨环己烷过程设计.ppt

年产5吨环己烷过程设计 指导老师：李秀喜副教授 学 生：黄 艳 张灿阳 内容 项目背景 产品概述 产品工艺及发展 工艺优化 经济核算 项目背景 设计目标： 设计规模：年产5万吨环己烷 产品要求：纯度（质量） 99.9％ 设计任务： 根据生产规模和产品要求，对环己烷生产工艺进行概念设计，具体任务如下： 根据现有的文献资料设计出年产5万吨环己烷的生产工艺流程 用Aspen plus 对流程进行模拟，改进旧有工艺 对整个流程的投入和产出做经济核算 产品概述 性质与用途： 环己烷，用于生产环己醇、环己酮和己二酸的原料，用作有机溶剂等。环己酮进一步生产己内酰胺、聚酰胺6纤维（尼龙6）。尼龙6具有广泛用途，民用和工业中都有广泛的用途。 环己烷对酸、碱比较稳定，与中等浓度的硝酸或混酸在低温下不发生反应，与稀硝酸生成硝基环己烷。在铂或钯催化下，生成苯。 环己烷也可以发生氧化反应，在不同的条件下所得的主要产物不同。在钯、钼、铬、锰的氧化物存在下，进行气相氧化则得到顺丁烯二酸。在日光或紫外光照射下与卤素作用生成卤化物。 产品工艺及发展 现在国内的环己烷制备方法，主要分为苯加氢法和新型工艺法两种，现在企业几乎全部采用的苯加氢方法。苯加氢制备环己烷又分为气相和液相两种。 苯加氢法 气相法 工艺特点是, 气相苯加氢工艺混合均匀, 转化率和收率均很高, 但反应激烈, 易出现“飞温”现象, 操作上不易控制。 典型工艺有: Bexane、ARCO、UOP、Houdry 和Hytoray 法等。 液相法 工艺特点是, 液相苯加氢工艺相比气相而言, 反应稳定、缓和, 转化率和收率也很高, 但液相反应必须有后反应, 能耗也较高, 液相反应的氢气利用率仅为85 %。 典型工艺有IFP 法、Arosat 法和BP 法。 新型技术 催化蒸馏工艺 反应器和精馏塔外耦合工艺 石油馏分分离法 催化剂的发展 工艺优化 缺点 产率不高，操作安全系数不高 能源的浪费，工艺复杂，对废热没有充分的利用 催化剂的活性不高，温度控制不灵敏，易造成催化剂失活 采用流程 优点 采用双反应器设计, 反应完全, 环己烷直接分离得到成品, 循环氢浓度可控制较低, 减少放空损失; 使用南化集团研究院开发并生产的高性能NCHl-1 型铂系苯加氢催化剂, 是国内首家采用国产铂系苯加氢催化剂的生产装置; 为避免铂催化剂失活、中毒, 配置了苯干燥和脱硫反应器, 以延长铂催化剂的使用寿命。但是同样存在很多问题。 存在问题 因循环氢压缩机的电机功率偏小, 在循环氢体积分数过低 ,。需要更换循环氢压缩机的电机, 以降低氢耗。 尾气中的氢含量应采用自动控制, 稳定反应器的氢油比, 从而避免反应器飞温和氢气资源的浪费, 达到安全稳定操作的目的。 分析 这是一个体积缩小和产生大量热的放热的可逆平衡反应。因此，根据勒夏特列原理，温度越低，越有利于反应向正反应进行，压强越大，越有利于生成环己烷。但是温度过低或是压强过大，不利于催化剂起作用，综上所述，我们选用温度190℃～230℃和2.3MPa～2.5MPa 下进行工艺的优化。 改造后的流程： 流程特点 采用双反应器设计, 反应完全, 环己烷直接分离得到成品, 循环氢浓度可控制较低, 减少放空损失; 使用南化集团研究院开发并生产的高性能NCHl- 1 型铂系苯加氢催化剂, 是国内首家采用国产铂系苯加氢催化剂的生产装置; 为避免铂催化剂失活、中毒, 配置了苯干燥和脱硫反应器, 以延长铂催化剂的使用寿命。 温度对铂系苯加氢催化剂的影响 反应阶段模拟 分离系统 分离阶段模拟 经济核算 * * 原有法国 IFP 生产工艺工艺流程图： 本流程采用南风化工2003年新建，2007年优化的流程： 工艺流程方块图 ： H2 N2 CH4 分 离 系 统 环己烷产品 燃烧 系统 H2 CH4 尾气排放 C6H6 分 离 系 统 燃烧 系统 分 离 系 统 原料苯经进料热交换器送至苯干燥塔除水, 合格的苯经苯预热器送至苯蒸发器。新鲜氢、循环氢和来自脱氢工序的氢气共3股氢气的混合物作为苯蒸发器氢气进料, 苯蒸发器顶部苯、氢混合气进入加氢主反应器, 经脱硫反应器脱除生成的硫化氢, 未反应的苯在装有铂催化剂的绝热式后反应器内进一步反应完全, 生成环己烷。 后反应器出来的混合气体先后经苯预热器、苯进料换热器和成品冷凝器冷凝冷却,在环己烷气液分离器中进行气液分离, 得到产品环己烷。绝大部分气相经循环氢压机去苯蒸发器作为氢气进料, 少部分气体经深冷器深冷后, 经吸附排空。 流程概述 ： 预处理及回流 反应系统 分离系统 2.0 99.99 99.81 320 2.0 99.71 92.26 420 2.6 97.33 86.32 450 液体空速/h 环己烷选择性