汽车生产现场管理.ppt

四、全员生产维修的八大支柱 6．质量保全——构筑质量保全体制 质量保全是指由保全人员为消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的零部件或整车的质量不合格所采取的维修、改善活动。目的是创造良好的机制，实现不合格品为零，做到产品零缺陷。 四、全员生产维修的八大支柱 7．业务改善——间接管理部门效率化 所谓间接部门是指那些不直接参与生产活动的部门，间接部门的效率改善活动可以参考生产部门的改善活动进行。 业务改善的目的是追求间接业务的效率化，充分发挥各部门的组织机能；培养具备维持和改善业务效率化体质的人才。 着眼点是减少投入的各类事务损耗，创造信赖性高而成本又低的事务体质；消除阻碍生产系统效率化的因素，充实和强化业务机能。 四、全员生产维修的八大支柱 8．环境安全——安全、卫生和环境管理 环境安全管理可以创造良好的工作和运行环境。安全、环境卫生和污染管理在工厂管理上是相当重要的，它是保障生产活动正常进行的基础。目的是建立能预防事故、灾害发生的体制；消除不安全作业（行为）；并通过建立有效的监督检查机制，将事故、灾害控制为零。 四、全员生产维修的八大支柱 8．环境安全——安全、卫生和环境管理 企业可以通过取得OHSAS18000职业健康安全管理体系、ISO14000环境管理体系等管理体系第三方认证来提高自身安全环境管理水平。 进行OHSAS18000职业健康安全管理体系认证的目的是：使企业能够控制其职业安全卫生危险，持续改进职业安全卫生绩效。要求去也建立危险源辨识、危险评价和危险控制计划。危险源的辨识应覆盖公司所有的活动、设备设施、人员和服等务，同时对过去、现在和将来的正常、异常和紧急情况进行综合考虑。 进行ISO14000环境管理体系认证的目的是：规范企业和社会团体等所有组织的环境行为，以达到节省资源、减少环境污染、改善环境质量、促进经济持续、健康发展的目的。 五、全员生产维修的评价指标 1．设备的可动率 2．点检执行率 3．设备问题票执行率 4．故障时间 五、全员生产维修的评价指标 1．设备的可动率 ⑴ 定义 设备的可动率是设备实际负荷时间与理论负荷时间的比值。 ⑵ 计算方法 设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间 =（理论负荷时间-停机时间）/理论负荷时间。 理论负荷时间: 指从一天（或一个月）的生产时间扣除计划保全时间、生产计划上所需的时间；停机时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而造成停机的时间，实际负荷时间是理论负荷时间扣除停机时间。 设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间 =（理论负荷时间-停机时间）/理论负荷时间。 五、全员生产维修的评价指标 1．设备的可动率 某车间全月设备负荷时间为9730分，设备故障时间为23分，则： 设备可动率=（9730-23）/9730*100%=99.8% 设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间 =（理论负荷时间-停机时间）/理论负荷时间。 五、全员生产维修的评价指标 2．点检执行率 ⑴ 定义 实际应检的点数与点检基准要求的点数的比值。 ⑵ 要求 生产设备100%都要纳入点检范围。 ⑶ 评价 对点检执行情况，由专人（设备管理员）进行记录统计并进行评价。 五、全员生产维修的评价指标 3．设备问题票执行率 ⑴ 定义 设备问题票实施数量与所有提出数量的比值。 ⑵ 评价 设备问题票的执行情况要进行记录统计，并要定期进行检查、评价。 五、全员生产维修的评价指标 4．故障时间 ⑴ 定义 指当月所有设备故障所造成的停机时间的累计。 ⑵ 评价 设备停机时间要进行记录统计，并要定期进行检查、评价。 六、全员生产维修与全面质量管理的区别 项目 TQM TPM 活动的目的 企业管理体系改善（管理改善、业绩改善、员工培养） 设备保全 改善对象 产品质量 重视产出和不合格品 设备及公司全部 重视投入和制定对策 采取的措施 管理的体系、标准化 现场、现物 人才培养 分析手法（QC7大手法） 固有的技术（保全技术） 小集团活动 自发式集团活动QCC 职务活动和自发活动 活动目标 质量提高，降低不合格品率PP 追求零损耗，损耗的排除 思考 1．设备维修的发展史？ 2．全员生产维修的目标是什么？ 3．全员生产维修的八大支柱是什么？ 4．全员生产维修的评价指标有哪些 ？ * 书名：汽车生产现场管理 作者：陈婷 ISBN： 978-7-111-42541-0 出版社：机械工业出版社 第二章 第十节 全员生产维修 TPM——Total Productive Maintenance 全员生产维修是通过开展全员维修与保养的活动，建立设备保全系统，追求企业生