涤纶及其混纺织物的染色.ppt

陕西纺织技术学院 第二章 涤纶及其混纺织物的染色 第一节 涤纶织物的染色 一、分散染料的染色 分散染料的染色性能 分散染料的结构：属非离子型染料，分子结构简单，分子极小，染料难溶于水，借助分散剂的作用，染料以细小颗粒状态均匀地分散在染液中。100℃以上其溶解度明显提高。 染料分子越大，分子极性越大，染料的升华牢度越高，移染性越差，扩散性能差；国产分散染料一般分为高温型（S或H）、中温型（SE或M型）和低温型（E型）。 涤纶的染色特性： （1）染料的选择 疏水性——选择疏水性染料 结构紧密——选择分子结构简单，相对分子质量小的染料 ∴选择分散染料 （2）染料方法的选择 结构紧密，Tg较高——选择高温染色，增大染料分子的动能，改进纤维的扩散性。 ∴选择高温高压染色法及热熔染色法 方法：将涤纶纤维置于盛有染液的密闭容器中，并 在120~130℃，2~3kgf/cm2压力的染色条件下进行染 色的一种方法。 原理：通过高温、高湿效应提高了涤纶纤维和分散 染料的染色性能。 特点：染色产品手感好，匀透性好，色泽鲜艳，色 光纯正，染料利用率高（80%~90%），生产效果稳定 （正品率80%~90%），生产灵活性大等特点，但对所选 用的染料要求有良好的分散性能、移染性和遮盖性。 方法：将涤纶纤维置于含有载体的染液中，在常压 高温下进行染色的一种染色方法。 原理：利用载体效应提高涤纶纤维和分散染料的染 色的染色性能。 常用载体：水杨酸甲酯，邻苯基苯酚，苯甲酸， 一氯苯，二氯苯等苯的衍生物等。 特点：设备简单，染色条件低，但染色手续麻烦， 成本高，载体对人体有害，并易造成环境污染，所以 载体染色法应用较少。 方法：涤纶织物在热熔染色机上通过干加热（即焙 烘），在高温（170~220℃）的染色条件下进行染 料上染的一种染色方法。 原理：利用高温效应提高涤纶纤维和分散染料的染 色的染色性能。 特点：具有连续化生产，效率高，但染料利用率 低，设备投入大，染品手感较粗糙，色泽鲜艳度一 般，染料选用受到限制（E型染料不宜）等特点。 一、涤/棉混纺织物的染色方法 一、涤纶碱性染色 优点： ﹡超过50%的低聚物被去除，可大大减小低聚物对织物及染色机的影响。 ﹡由于pH值的稳定，染色重现性更高。 ﹡在一般情况下，可以省略还原清洗，降低生产成本。 ﹡染色加工过程时间短，提高劳动生产率。 ﹡节约水和能源。 二、涤纶深色加工技术 适合超细纤维。 * * 涤纶软化点：230~240℃。熔点：260℃ 染色温度：100~220℃ 选择升华牢度好的染料 降低Tg——加入载体，使涤纶增塑、溶胀，降低 Tg ，低温染色。 ∴选择载体染色法 涤纶的染色方法 （一）高温高压染色法 涤纶的高温高压法染色可分为三个阶段，如图2-2-1所示。 （1）初染阶段：从染色开始到染液升温到达临界温度T1 。在这一阶段，染料上染速率较小，约有20%的染料上染纤维。 （2）吸收阶段：在T1～T2的温度范围内，染料上染速率随温度的提高而迅速提高。在这一阶段，约有80%的染料上染到纤维上，这一阶段对匀染影响较大，是染液升温控制的最重要阶段，应缓慢升温，每分钟1～2℃。 （3）终了阶段：染色渐趋平衡，继续加热至最高温度（一般为120～130℃），最后保温透染。 图2-2-1 分散染料染涤纶时的升温上染曲线示意图 （70 ℃入染，升温1 ℃/ min） 图2-2-2 高温高压绳状染色机 （二）载体染色法 （三）热熔染色法 图2-2-3 热熔染色联合机 （四）常压高温染色法 涤纶常压高温染色是采用浸轧的方式，将分散染料施加在涤纶织物上，然后烘干，再在常压条件下，采用180℃以上的高温过热蒸汽对织物进行汽蒸，使分散染料扩散到纤维内部，从而使纤维染色。 工艺流程： 浸轧染液?烘干?常压高温汽蒸?水洗?还原清洗?水洗?烘干。汽蒸温度在180～190℃之间，汽蒸时间为2～5min。染色后进行水洗、还原清洗，去除浮色。 染色方法 单一染料染色法 两种染料染色法 上染一种纤维 上染两种纤维 一浴法染色 两浴法套染 第二节 涤纶混纺织物的染色 （一）分散染料染色 1、分散染料热熔法染色 分散染料热熔法染色是我国生产涤/棉织物的主要方法。这种染色方法产量高，车速可以高达每分钟百米以上，而且消耗低，用水少。其缺点是染料使用受一定限制(低温型染料不适用)，成品手感较差。 热熔法染色工艺流程：浸轧染液→中间烘燥(预烘)→烘干→热熔→后处理。 2、分散染料高温高压染色法 分散