2013自主保全培训.ppt

2 Step活动程序是？ 制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动 活动 流程 主要 活动 内容 诊断 分析效果 维持管理 制定/实施 改善计划 分析原因 现象调查 制定 活动计划 小组计划 作用分担 设定目标 活动方法 接受教育 调查发生源 - 定量调查 - 拍摄照片 制作污染 MAP 地图 调查困难部位 - 制作List - 调查现象 - 作用分担 Why-Why分析 - 寻找根本原因 - 重复5次Why - 理解设备原理 导出改善方法 - 导出改善方案 - 最少投资 - 反复改善复原 改善计划 - 内部解决 - 委托解决 - 提案解决 委托其他的 部门 实施改善 - 强化内部实施 - 改善工具 - 改善设备 - 改善作业方法 调查效果 - 污染程度 - 缩短清扫时间 缩短点检时间 维持管理 - 清扫基准书 活动结果效果 改善事例 TOP诊断 利用个別改善流程（Process） 改善困难部位的思考方式 困难部位 清扫困难部位 很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 ? 改善清扫工具 ? 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例 用水清扫之后有积水的地方 ? 改善，使地面不积水 ? 或分解, 或改善不易接近的地方 点检困难部位 点检设备运转状况有困难时 ?统一各仪表的方向 ?设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认 ?看不见 ? 看得见 操作/作业 困难部位 作业者的日常作业及应急处理有困难时 ?使各种阀门操作容易 -. 使用工具HANDLE. 改善为F-HANDLE ?所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法 ?新入员工进行确认作业，有无困难 故障/Trouble发生源改善活动体系 故障/Trouble履历管理 记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生情况，输入到 电算系统 单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示 选定改善对象 要选定top3故障/Trouble 故障原因分析 为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logic tree 系统图 分析根本原因，追溯故障发生原因 实施改善故障原因的活动 定期预防保全体系的建立 制定定期预防点检方案及实行计划 定期预防整备的标准制定及教育 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作 修理、更换作业方法的改善 通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 作业用夹工具及作业台的改善 为提高作业的质量的确认点及点检确认体系 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化 要因分析 ? WHY-WHY分析 现象 ① - 1 ① - 1 - 2 ① - 1 - 1 ① - 2 ① - 1 - 2 ②- 1 ② ② - 2 ① ① - 1 - 1 为什么会出现这种现象? ① 为什么发生 ① - 1 是为何引起的 ① - 2 是为何引起的 ② 是为何引起的 最终的Why! 关于现象的根本原因 最终的原因 现象的根本原因 防止再发对策 无注油基准 制作 注油基准 零件材质弱 提高材料的 强度 决定位置的 不明确 基本数据 设定 重复喊Why，无遗漏地查找最终的Why（根本原因），并且对此树立/实施确实有效的对策 再发防止对策 第三步骤：临时标准的制定 为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的临时标准。比如每天开始上班的10分钟，周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。 制定这样的时间表对于临时标准的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主保全实施才成为可能。 自主保全-第三步-例子 1 2 3 4 1、润滑油嘴 2、刹车油 3、机油嘴 4、液压油嘴 1、制作点检加油图 2、规范加油方法 3、加油用具目视法 异常部位红色 正常部位绿色 异常部位红色 测油标尺 油表 红色为异常范围 绿色为正常范围 第四步骤：总检查 在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理。 第五步骤：自主检查 在这一步骤，要重新修改在第三步骤制成的自主保全时间计划和在第四步骤对各总检查项目而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。 第六步骤：标准化 自主保全开展的程序步骤 作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等。 5、自主维护的三大法宝 将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针 定期组织举办“自主保养”的成果交流会 定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和 感知