项目管理及任务3外圆切削.doc

8．4 外圆切削 8．4．1车削外圆表面工艺 外圆表面是轴类零件的主要工作表面，外圆表面的加工中，车削得到了广泛的应用。车削不仅是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法，也可以实现外圆表面的精密加工。如图8-4-1所示为车刀车削外圆。 粗车可采用较大的背吃刀量和进给量，以较少的时间切去大部分加工余量，获得较高的生产率。 半精车可以提高工件的加工精度，减小表面粗糙度，因而可以作为中等精度表面的最终工序，也可以作为精车或磨削的预加工。 精车可以使工件表面具有较高的精度和较小的粗糙度。通常采用较小的背吃刀量和进给量，较高的切削速度进行加工，可作为外圆表面的最终工序或光整加工的预加工。 精细车常用作某些外圆表面的终加工工序。例如，在加工大型精密的外圆表面时，可用精细车来代替磨削；精细车削所用的车床，应具备较高的精度与刚度，车刀具有良好的耐磨性能(如金刚石车刀)，采用高的切削速度(V≥150m／min)，小的背吃刀量(ap=O．02～0．05mm)和小的进给量(O．02～0．2mm／r)，使得切削过程中的切削力小，积屑瘤不易生成，弹性变形及残留面积小，以保证获得较高的加工质量。 选择粗车、精车及其所用的车床时，不能仅仅考虑其所能达到的加工精度和表面粗糙度。而且还要考虑其在工件加工过程中的不同作用，以及不同的生产条件等。 8．4．2 G01车削外圆 ⑴刀具切削起点 编程时，对刀具快速接近工件加工部位的点应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙。如图8-4-1，工件毛坯直径50mm，工件右端面为Z0，外圆有5mm的余量，刀具初始点在换刀点（X100，Z100）。可设计刀具切削起点为：（X54，Z2）。 ⑵刀具趋近运动工件的程序段 首先将刀具以G00的方式运动到点（X54，Z2），然后G00移动X轴到切深，准备粗加工。 N36 T0101； N37 G97 S700 M03； N38 G00 X54 Z2 M08； N39 X46； N40··· ⑶刀具切削程序段 N40 G01 Z-20 F100； 刀具以指令进给速度切削到指定的长度位置。 ⑷刀具的返回运动 刀具的返回运动时，先X向退到工件之外，再+Z向以G00方式回到起点。 N41 G01 X54； 。 8．4．3 G90单一循环车削圆柱面 1．G90单一车削循环 上述8．5．2 外圆车削路线可总结成四个动作：①第一动作：刀具从起点以G00方式X方向移动到切削深度；②第二动作：刀具G01方式切削工件外圆（Z方向）；③第三动作：刀具G01切削工件端面；④第四动作：刀具G00方式快速退刀回起点。四个动作路线围成一个封闭的矩形刀路，如图8-4-3所示，刀路矩形可看成由起点与对角点确定的矩形。 G90单一车削循环是这样一个指令，可用它来调用圆柱面车削一系列四个动作。 G90单一车削循环格式： G90 X(U)～ Z(W)～ F～； G90单一车削循环参数说明： 当刀具已经运动到车削循环矩形路线的起点，本指令的“X(U)～ Z(W)～”给定矩形路线的对角点，从而确定矩形的刀路轨迹。指令中的“F”字给定工作进给的速度。只对中间两步起作用。 2．G90单一循环车削圆柱面应用实例： 用G90指令加工如图8-4-4所示工件的φ30外圆，设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点（X55，Z2）。 O8401 G98 T0101； S800 M03 G0 X55. Z2.；(快速运动至循环起点) G90 X46. Z-19.8 F150； (X向单边切深量2mm，端面留余量0.2mm用来精加工) X42.；(G90模态有效，X向切深至42 mm) X38.； X34.； X31. ；(X向留单边余量0.5 mm用于精加工) X30. Z-20 F100 S1200；（精车） G00 X100. Z100.； M30； 8．4．4 G90单一循环车削圆锥面 1．G90车削锥面循环的R值 G90单一车削循环不仅可调用圆柱面车削一系列四个动作，还可用G90单一车削循环调用圆锥面车削一系列四个动作。 如图8-4-5，外圆锥面可看成由起始点与对角点形成的基本矩形区域牵引而成，牵引点为矩形运动路线中，第一个运动到达的点，牵引点把基本矩形区域向X负向牵引形成锥面，则R为负。 如图8-4-6中为常见的内孔锥面， R值判断为正。R值的大小就是牵引点移动的距离。 G90单一循环车削锥面格式： G90 X(U)～Z(W)～R～F～； G90单一循环车削锥面参数说明： R值的大小：代表被加工锥面两端直径差的1／2，即表示单边量锥度差值。如图8-4-5和8-4-6。 2．G90单一循环车外锥轴应用实例： 用G90指令加工如图8-4-7所示工件的外锥面。 ⑴R值为正、负判断：如图8-4-8，牵引点把基本矩形区域