基于MPCA间歇过程监视与故障诊断.pdfVIP

基于MPCA间歇过程监视和故障诊断’ ● 张永康王建新孙优贤 (浙江大学工业控制技术国家重点实验室，浙江大学工业控制技术研究所，杭州，310027) 摘要 二_个复杂工业过程异常工况的监测一齑是人们关心的问题．本文介绍了一种基于多向主元分析 (MPCA)的问歇过程监视和数障诊断方法，这种方法只利用了丰富易得的过程数据．面不需要建立系统的 机理模型．因而有很大的实用价值．间歇蒸煮过程中的仿真结果．验证此方法的有效性． 关键词：系统监视；故障诊断；多元统计；主元分析；多向主元分析 中图法分类号：TP277 0引言 随着市场经济的发展，市场的不确定性使产品生产越来越趋向于高质量、小批量形式． 间歇过程(Batch Process)具有生产灵活性、产品多样性，设备简单性等特点，在这类产品的 生产中起到越来越大的作用，现已在高分子聚合物、药品、生化、造纸等领域得到了广泛应 用． 总的来说·间歇过程一般有一个确定的有限操作周期，该周期包括上料、反应、卸料三个 阶段．在上料阶段，以一定配比组成的多种原材料被装入到反应釜中，该阶段是整个间歇过 程的初始准备阶段；反应阶段是整个间歇过程的核心，它要求反应釜内的各过程参量(如温 度、压力等)按一定的时间轨线变化，各参量的时间轨线对于不同的间歇过程都不同；卸料阶 ’ 段是间歇过程的结束阶段，该阶段把反应釜内的产品排出，并对其各质量指标进行检测以判 断该釜反应的最终质量情况，由于这些质量指标一般没有现成的在线检测仪器，因而常常是 在实验室离线测量获得． 由于过程变量的运行轨线同设定的时间轨线间的偏差、上料阶段各原材料配比的误差、 原材料纯度和尺寸不同、反应设备的磨损等等都会使间歇过程各批次产品质量呈现出一定 的不一致性．如果出现了大的偏差而未能及时排除，将会导致一批甚至多批次产品出现质量 下降．因此，如能对间歇过程进行监视和故障检测，在早期检测出过程的异常情况，可以帮助 ·国家自然科学基金重点项目资助，编 增刊 张永康等：基于MPCA间歇过程监视和故障诊断 341 操作人员采取各种补救措施来消除故障或停止该批次生产，以减少原材料的浪费和设备的 占用， 对间歇过程进行监视和故障检测的难点在于下面几个方面：缺少产品质量指标的在线 检测仪器，间歇过程时间的有限性，间歇过程的强非线性，稳态状态的缺乏以及精确机理模 型建立的困难等．因此，现在间歇过程的连续生产及质量稳定是通过控制特定过程变量(如 温度、压力等)的时间轨线来保证，丽其过程监视只针对检测这些过程变量是否同对应的设 ● 定时间轨线相符来进行的． 若已知间歇过程的数学模型，可采用传统的基于Ka[man滤波器的状态估计方法来监 视系统和对系统进行故障检测r”，但这样的数学模型往往难以建立．基于专家系统和人工智 能技术的过程监视和故障检测方法虽然不需要建立过程的机理模型，但其规则的建立需要 大量的经验知识和推理机制，并且这些规则的建立也是非常困难和费时的[2]，同时，它们利 用的也仅仅是操作人员已知的故障和变量间的关系．因此，用上述基于机理模型和基于知识 的过程监视和故障检测方法都只能针对已知的有限故障集，对于机理模型未考虑的故障和 操作员未知的故障都无能为力． 和故障诊断．他们的方法是利用丰富易得的正常批次的过程数据和质量数据构造过程系统 的PCA或PLS模型，这个模型是基于数据的统计模型，因此只要过程仍处于统计控制状 态，这个模型总是正确的．利用SPC控制图，这种方法不但能够监测任何引起过程偏离该统 ● 计模型的故障，而且能用此模型找出引起该故障的原因． 1