基于快速成型技术的大型模具制造新途径.pdfVIP

基于快速成型技术时大型模具制造新途径 基于快速成型技术的大型模具制造新途径 ；皇 麓 朱东波李涤尘草正 卢秉恒 文 (西安交通大学) ≯t ■ 蔓本文就光固化快速原型技术($L-RP)在大型模吴制造中遇到的几何尺寸限制问题提出了两种解决逮 径，即原型-．拂争．．模具，和原型-+分块模具_拚合：指出了实现此途径的技术难点所拄．文章还对后一种 逢往进行了初步的实验分析． 关■诃快速原型模具制造 1．引言 X 平lZJ。LPS一600A可生产600600×500ram’的树脂原型。通过此样机己制造出25英寸彩电 机壳、偏转线圈隔离架、16：1轿车车身、风机叶轮等数十种实际工业产品原型；另外通过树 脂原型还制造出拖拉机曲柄锻模，装饰件、鞋底石墨电极等模具制品。 面广的特点，所以它占有较大的市场份额，并在模具制造中得到了成功的应用。由树脂原型 可以翻制出硅橡胶模、金属树脂模、金属冷喷模、陶瓷型铸模、电镀铜电橱、石墨电极等。 Fort公司应用3D 和时问分别从传统工艺的3．3万美元一17个星期降到现在的1．8万美元一6制星期Ilj，取得了 良好的经济效益。尽管sL技术占有～定的优势，但它也有自己的局限性，如蚓LOM技术相比， SL存在原型翘曲变形、运行成本高、难以生产大尺寸原型等缺点。所阻对sL技术还需做进一 步深入的研究，以使其覆盖更广泛的应用领域。 2．解决几何尺寸限制的两种途径 由于翘曲变形的限制及考虑到设备成本等因素，现有的sL—RP设备所能制造的最大原型 的三维尺寸均在500-1000mⅢ范围内。这显然难以满足大尺寸原型和大型模具制造的要求。解 决这一问题可以从两个途径入手：即原型一拼合一模具，和原型一分块模具一拚合。 2．1原型拼合过程及其技术难点 基于原型拼合的大型模具制造过程如(图1)所示，在这一过程中，主要的技术难点出现在 两个环节，即原型拼合和模具制造。 原型拼台有多种方法：如在按合面涂上与原型材料相同的液体树脂，然席进行二次固化； 或者用合适的胶把各模块直接粘结在一起。原型拼合涉及如下一些问题需要解决： a．实体分割策略：在保证各模块尺寸满足成型机要求的前提下，实体分割还应考虑接合 面面积、各模块间的受力情况、接合面的变形趋势等因素。 b．为实现拼合需在模块上附加～些连接和定位结构，如定位销、定位孔、连接榫头等。 C．二次固化中光线穿透性和固化热应力问题：与～次成型不同，拼合时鬻求固化光有较 RP技术与快速模具制造 强的穿透性，以使接合面间的液体树脂得到充分固化，研究表明390～420hm左右的光源对树 脂有较强的穿透性”1(树脂不同此值略有差异)；另外，拼台时要控制光辐射强度，以免固 化放热过快，产生热应力导致零件变形或开裂。 d．若能用合适的胶直接粘合各原型模块，则工艺上要简单许多，但须考虑胶的粘台强度 及其在各种环境下的稳定性等因素。 用拼合好的原型翻制模具仍可能会因几何尺寸过大而遇到困难。对于硅橡胶模、金属树 脂模等简易模具，实现起来会容易一些；对于金属冷喷模、陶瓷型铸模等薄壁模具，强度和 变形问题较难解决；由大型原型翻制电镀铜电极、石墨电极则需要大型设备才能完成。 获得大型模具 用于设计评价 图1原型拼合过程 2 2模具拼合过程及其技术难点 基于分块拼合的大型模具制造过程如(图2)所示 『实体造型卜_叶实体分割卜_—叫分块原型制造r—叫分块模具制造H模具拼音卜_呻大型模具 L．．．．．．．．．．．．．．-J I．．．．．．．．．．．．．．_J L．．．．