复杂零件等离子熔积无模成形的温度场模拟.pdfVIP

维普资讯 第28卷 第5期 焊 接 学 报 Vo1．28 No．5 2007年 5月 TRANSACTIONSOFTHE CHINAWELDINGINSTITUTION May 2007 复杂零件等离子熔积无模成形的温度场模拟 王桂兰 ， 吴圣川2， 张海鸥2 (1．华中科技大学 材料科学与工程学院，武汉 430074； 2．华中科技大学 数字装备与制造技术国家重点实验室，武汉 430074) 摘 要：提出高斯一双椭球复合热源和辐射一对流综合边界模型以考虑等离子热源及 热边界。为提高计算效率、再现等离子熔积 “增材制造”全过程，采用了动态网格 自适应 技术和 “生死单元”。基于ANSYS开发了复杂零件参数化设计和优化成形的APDL高效 计算程序，实现了高能束三维瞬态温度场的模拟，并用试验进行了验证。计算和试验结 果表明，采取对称跳跃扫描路径及适当的热输入和冷却工艺 ，能有效改善零件的温度场 和增强焊道的自由伸缩能力，从而有利于降低拉应力和热裂倾向。 关键词：等离子无模成形；温度场；有限元模拟 ；对称跳跃扫描；热裂倾向 中图分类号：TG1TG302 文献标识码：A 文章编号：0253—360X(9．~7)05—049—40 王桂 兰 0 序 言 开发材料逐步叠加和填充的 (ANSYSparametricde． signlanguage，APDL)子程序 ，优化设计零件 的拓扑 金属零件 的无模成形是快速成形技术 (rapid 结构及网格划分，并用 “生死单元 ”和网格 自适应技 prototyping，RP)的重要发展方向。等离子熔积成形 术实现了复杂形状零件三维 “虚拟增材制造”过程的 中，因温度分布不均产生热应力，会导致成形件翘曲 温度场模拟。 变形和裂纹等缺陷。预测金属零件成形过程的温度 场分布及其变化是应力应变分析的前提和成形性控 1 热源模型 制的基础。由温度场进而预报应力场的分布和变 化，及时采取措施以减小某些部位的应力累积，避免 等离子弧属于冲击效应较大的高能量密度热 成形件的冷裂和热裂，从而最终改善和提高零件的 源 ，设 由高斯分布的面热源和双椭球形的体热源组 成形性与成品率。等离子熔积无模成形属高能束急 合而成_3J。分布在有效加热半径范围内的等离子弧 速加热快速凝固过程 ，温度场复杂且实测困难 ；用有 以面热源的形式施加 ，密度函数为 限元法可方便快捷模拟任意工艺条件下成形件的温 q(r)=q exp(Kr)， (1) 度场，揭示三维瞬态温度场与应力应变场的时空演 式中：q 为最大热流密度 ；K为热源分配系数；r为 变历程 ，对成形工艺的优化设计具有指导意义 。 所求点到电弧轴线的垂直距离。 现有直接制造高密度零件的快速成形技术如激 经加热的粉末与基体发生三维方 向上的热交 光近终成形 (1aserengineerednetshaping，LENS)及等 换，类似于体热源，前 1／4椭球分布为 离子熔积过程的温度场模拟，多采用简单的平板或 对称有限元模型、恒定热输入 ，未考虑路径及冷却条 g( ’y，z =ctbc7c7cxexp(一警Ⅱ)xexp(一0)x 件 的优化，且以二维模拟居多 【，引，而复杂形状零件 。p{一 }， (2) 的高能束直接快速成形过程三维瞬态温度场的有限 元分析还少见报道。论文基于有限元软件 ANSYS 式中：Q为输入分热量；把 改为 即为后 1／4椭球