CA车床手柄座加工工艺及铣φ槽夹具设计.docVIP

哈尔滨理工大学 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 说 明 书 设计题目： 制定“CA6140车床手柄座”的机械加工工艺规程及工艺装备（设计铣φ槽的铣床夹具） 设 计 者：康少晨 指导教师：王彤 日期：2008-6-25 目录 序言 2 一、零件的工艺分析 2 二、工艺规程设计 3 (一)确定毛坯的制造形式 3 （二）基面的选择 3 （三）制定工艺路线 3 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4 （五）确立切削用量及基本工时 4 三、夹具设计： 5 （一）、设计时注意的问题　　　 5 （二）、夹具设计 6 参考资料： 8 一、零件的工艺分析 手柄座的加工共有两组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下： 1、以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻Φ10H7的孔，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，铣14mm*43mm的槽，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。。其中主要加工孔Φ10H7。 2、以Φ25 mm的孔为中心加工表面和孔。铣上下表面，钻Φ10H7，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。 有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。 二 、工艺规程的设计 （一）、确定毛坯的的制造形式 零件材料为铸铁。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 （二） 、基准的选择 （1）、 粗基准的的选择 对于一般的箱体零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说Φ25 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对箱体零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用四爪卡盘卡住车Φ25 mm。利用内孔Φ25 mm及键槽定位进行钻Φ10mm，在Φ25 mm中以长心轴、键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。 （2） 、精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。 （三） 、制订工艺路线 生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。 （1）、工艺路线方案一： 工序一：铣、半精铣Φ45 mm凸台端面； 工序二：铣,半精铣大端面; 工序三：钻，扩，铰Φ25 H8mm内孔； 工序四：拉键槽6H9； 工序五：铣槽14*43 mm； 工序六：钻，粗铰，精铰Φ10H7 mm孔； 工序七：钻槽底通孔Φ5.5 mm； 工序八：钻，粗铰，精铰Φ14H7mm孔； 工序九：钻Φ5mm圆锥孔，攻螺纹M107Hmm； 工序十：终检。 （2）、工艺路线方案二： 工序一：钻，扩，铰Φ25 H8mm内孔； 工序二：粗铣上、下表面； 工序三：精铣下表面； 工序四：拉键槽6H9 mm； 工序五：铣槽14 mm *43 mm； 工序六：钻槽底通孔Φ5.5 mm； 工序七：钻，粗铰，精铰Φ10H7 mm孔； 工序八：钻，粗铰，精铰Φ14H7mm孔； 工序九：钻Φ5mm圆锥孔，攻螺纹M107Hmm； 工序十：终检。 （3）、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工Φ25H8的孔，再以Φ25H8的孔的孔为基准加工Φ10 mm的孔。方案二则是先加孔Φ25H8后再加工上下表面，再加工孔Φ10mm，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工Φ25H8及插键槽，最后完成对Φ10 mm的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。 具体的工艺过程如下： 工序一：铣，半精铣Φ45 mm凸台端面，选用X51立式铣床加工； 工序二：铣，半精铣大端面，选用X51立式铣床加工； 工序三：钻，扩，铰Φ25H8 mm内孔，选用Z535立式钻床； 工序四：钻，粗铰，精铰Φ10H7 mm孔，选用Z525立式钻床； 工序五：铣槽14*43 mm，选用X63卧式铣床； 工序六：钻，粗铰，精铰Φ14H7 mm孔，选用Z525立式钻床； 工序七：钻底孔，攻螺纹M10 mm，选用Z525立式钻床； 工序八：钻Φ5mm圆锥孔，选用Z525立式钻床； 工序九：拉键槽6H9mm，选用Z525立式钻床； 工序十：钻槽底通孔Φ5mm，选用Z525立式钻床； 工序十一：终检。 （四） 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “手柄座”零件材料为铸铁，硬度