钻床多面集成钻孔控制系统适应性改造设计.pdfVIP

2014年4月 机床与液压 Apr．2014 第42卷 第8期 MACHINET0OL HYDRAULICS Vo1．42No．8 DOI：10．3969／j．issn．1001—3881．2014．08．047 钻床多面集成钻孔控制系统适应性改造设计 刘捷，蒋士博，方婷 (四川工程职业技术学院，四川德阳618000) 摘要：根据生产的实际需要，通过对加工零件的分析，设计了三面集成钻孔的钻床液压控制系统和电气控制系统，重 点是用PLC技术实现了对液压系统的控制，以及根据钻削过程的流程图设计了相应的PLC手动和 自动控制程序 ，达到了改 造设计要求，提高了钻床 自动控制水平，使生产效率和产品质量得到了较大的提高。 关键词：钻床；多面集成钻孔；电气控制系统；PLC改造 中图分类号：TP29 文献标识码：B 文章编号：1001—3881(2014)8—148—3 在机械加工行业中，特别是在大批量生产中，为 此次改造设计 电气控制系统 共有 4台电机 了适应批量生产的特点、提高生产效率，常常需要将 M1、M2、M3、M4，M1是液压系统油泵电机 ，采用 某通用机床改造成 自动化专用机床。 传统继电器控制方式单独启动运行；M2是左动力头 某机加厂需要将加工中的钻削工序集成3nT，即 主轴电机，M3是右动力头主轴电机，M4是立动力头 在一个加工工位将几个面上的孔一次加工到位 ，并要 主轴电机。电机 M2、M3、M4由主轴启动按钮 SB4 求工件的定位 、夹紧、加工既可手动完成 ，也可 自动 启动，PLC程序控制运行。 完成。 当处于 自动控制模式 ，M2、M3、M4与各 自的 1 液压控制系统设计说明 液压缸联动，即当左动力滑台油缸运行时，左动力头 该机加厂需加工的工件，三面有孔 ，常规加工方 主轴电机 M2得电同时运行。动力滑 台快进、工进、 法需要几次装夹、几次加工。为提高生产效率 ，此次 快退的转换，由各 自的行程开关控制。根据需要，将 改造，必须实现工件 一次装夹、三面 同时钻削加 行程开关安装在合适的位置。当处于手动模式时 ，动 工…。除保留原有立式动力头外，其余两面孔 的加 力滑台可实现快进快退。 工，用两个动力头分别实现。工件的定位由人工实 因工件左侧的孔较大较深，为保证孔的加工表面 现，工件的夹紧和放松由液压系统实现；加工过程 质量和尺寸精度 ，需采用两次进给 ，即当孔到一定深 中，动力滑台的快进、工进、快退、停止等由各行程 度时，应将钻头退出排屑，同时冷却润滑 ，再快进 、 开关控制液压系统 自动实现 ，也可由人工手动实现。 工进 ，加工成形 (限于篇幅，电气控制系统没画 为保证钻削的顺利进行，避免打刀事故，在动力 出)。 滑台运行时，动力头主轴同时带动钻头旋转。 3 集成钻削加工流程说明 液压系统油泵电机启动时不依靠 PLC而单独启 按下液压系统启动按钮 SB1，液压系统启动运 动运行。当钻床在上 、下工件或定位时，液压系统处 行，此时液压系统处于卸荷状态 。 于卸荷状态。当需要夹紧工件或动力滑台运行时 ，按 人工将工件放在工作台上，将工件推靠在靠模板 动相应的按钮或开关。 上，实现初定位；再通过钻模板和两弹性顶尖实现最 加工时，将工件