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模具工业 2010年第36卷第5期 15 表3 塑件翘曲量方差分析 ’ ItllIltl；~ _盱 | 1m 因素 A B C D E K为第i Kl 2．188 2．08 3．112 2．652 2．520 个 因 素 K 第 水平 2 2．112 2．144 2．704 2．092 2．144 的 目标 K3 2．100 2．656 1．352 1．968 2．416 函 数 值 Ka 2．524 2．O48 1．760 2．216 1．844 之和。 为 目标 1 0．547 0．520 O．778 0．663 0．63o 函 数 均 矗2 0．528 0．536 O．676 0．523 O．536 值，岛= 3 0．525 0．664 0．338 0．492 O．6o4 K ／4即 七 塑 件 翘 4 0．631 0．512 0．440 O．554 0．461 曲 量 均 R 0．1o6 0．152 0．440 0．171 0．169 值△z，R 排序 5 4 1 2 3 为极差 图5 Moldfk~v软件模拟的塑件最小翘曲量 2．2 试验验证 前面得到的最优的工艺参数组A3B4c3D3E 只 较少的试验次数下得到试验范围内较优的工艺参数 是理论上的最优方案，在此方案下模拟得到塑件翘 组合，可以减少试模次数，提高生产效率。 曲变形量为0．208ITITI(如图5所示)，翘曲变形量显 著减小，优化效果非常明显。实际生产中采用优化 参考文献： 的工艺参数后 (成型工艺参数为：注射时间1s、熔体 [1】陈小平，王 耘，胡树根，等 ．基于流动模拟技术的注塑 温度 285℃、保压压力 120MPa、保压时间4S、冷却 成型工艺参数优化… ．机械设计与制造，2oo5(2)：68— 时间30S)，塑件翘曲量由原来的1．3ⅡTn降为0．3 69． IFITI，满足设计要求。 【2】周志冰，谢桂兰，冯培淑 ．薄壳塑件注塑成型特性研究 … ．职业教育，20()8(5)：65—66． 3 结束语 [3】刘文卿 ．实验设计[M】．北京：清华大学出版社，2OO5． (1)通过正交试验分析可知，影响塑件翘曲变 [4m AY琢 R1M I， ( 砌 (．Minimizationof 形的参数由大到小分别为：保压压力、保压时间、冷 vcdrpsgeandsink indexininjectionmoldedd圮唧 l~stic 却时间、熔体温度和注射时间。当注射时间1．2S，熔 partsusingt~ouchioptimizationmeflaod J【】．Materialsand 体温度280℃，保压压力 120MPa，保压时间4S，冷 Design，2006，27：853—861． I-2●—¨■霹 ，●”‘ 。托-，●- ●●●：“— ■-嚣●■ ●I一 【5】郑少华，姜奉华 ．试验设计与数据处理 M【】．北京：中国 却时间25S时，塑件可以得到最小