注塑模智能并行设计系统.pdfVIP

维普资讯 模具技术 2O0o．No．3 文章编号：1001—4934(20130)03—0023—06 注塑模智能并行设计 系统 汪 瀚，周雄辉，张永清 (上海交通大学 塑性成型工程系，上海 200030) 摘 要 ：为提高注塑产 品开发效率和产 品质量 ，引入 了基 于模拟反馈 的注塑成型并 行设计方法，建立起注塑产品设计分析反馈环与注塑模设计分析反馈环，有效地集成 产品设计、模具设计和数值分析过程 。同时采用与神经网络相结合的 CBR模具设计 技术和基于 RBR的 CAE分析结果后处理技术，构造一个注塑成型设计分析并行 系 统 。 。 关键词：注塑成型；并行设计 ；CBR；神经网络 ；fuBR；CAD／CAE 中图分类号：TG24t 文献标识码 ：A Ahst ：Toimprovedesignefficiencyandproductqualityfortheplasticinjectionproducts， thispaperemployssimulation—basedconcurrenterlg；iIleer meanstoestablishtheproduct design—analysiscircleandhajecfionmolddesign—analysiscirclethatcaIlefficientlyintegrate productdesign，injectionmolddesignandnumericalsimulation．Meanwhile，theCase—based reasoningtechnologycombined’vidlneuralnetwork isintroducedtomolddesignandtheRule — basedreasoningtechnologytopost—processoftheCAE data．whichresultsinaconeull~nt design—analysissystem forplasticinjectionproducts． Keywords：plasticinjection；eoneulTentelm-e(I1g；case—basedr~ onir~；neuralnet— work；rule—basedreasoning；CAD／CAE 0 引言 注塑成型设计过程是典型的设计分析一体化过程。注塑产品设计的计算机辅助手段不仅 需要常规的CAD手段建立设计模型 ，由于注塑产品的注射充填过程的复杂性决定了计算机辅 助工程 (Q )在设计 中的重要性 。在注塑产品设计以及注塑模设计的各个阶段中，都需要结 合数值分析手段，对塑料熔体的流动、冷却、应力、变形等进行模拟，以检验设计中的缺陷，并进 行反复修改，这是一个复杂的并行设计过程。 通过模拟软件 ，对产品制造等后期过程进行仿真 ，将分析结果反馈给设计 ，修改不合理设 计的并行过程称为基于模拟的并行设计。基于模拟反馈的并行设计中，人工智能方法为减少 设计时间、提高效率可以起到很大的作用。人工智能方法最大的长处是能够处理人类的经验 ， 收稿 日期 l1999—08—18 作者筒介 ：汪 瀚 (1973～)，男 ，博士研究生。 维普资讯 处理高层次的决策问题。它最大的缺点则是结论的不精确性。限于人工智能方法在定量计算 上的局限，事实证明单单依靠人工智能方法是无法取得工程问题 的最终解决方案的。为弥补 结论不精确这一弱点，提高智能模具设计方案的正确性、实用性 ，将智能化模具设计纳入注塑 产品并行设计过程 ，进行一体化设计分析是 目前 比较可行的方案 。 1 注塑模智能并行设计系统框架 注塑成型智能设计系统如图 1所示 ，主要有产品设计、智能模具设计、数值分析、分析结果 反馈四个部分 ，以及模具设计分析反馈环和产品设计分析反馈环两个回路组成。系统工作流 程 ： 特 征转换 ： ． 苎互厂